ویدیویی دیدنی از کارخانه پیشرفته ریخته گری دایکاست آلومینیوم در تایوان

لینک دانلود از آپارات:

حجم: ۱۰٫۷۷ مگابایت (کیفیت ۴۸۰) و ۲۲٫۳۲ مگابایت (کیفیت ۷۲۰)

ریخته گری در قالب های دائم (Permanents Molds) فرایندی از ریخته گری است که در آن از قالب های دائم (با طول عمر زیاد) برای تولید انبوه قطعات به طور مکرر و بدون تعویض قالب در هر بار ریخته گری استفاده می شود. روش های ریخته گری در قالب های دائمی بر اساس نحوه پر شدن قالب را می توان به سه نوع متداول زیر دسته بندی کرد:

• ریخته گری ثقلی یا ریخته گری در قالب ریژه: که در آن مذاب بر اساس نیروی وزن خود قالب را پر می کند.
• ریخته گری تحت فشار: که در آن قالب بر اساس نیروی فشاری وارد بر مذاب پر می شود.
• ریخته گری گریز از مرکز: که در آن مذاب در نتیجه نیروی گریز از مرکز، قالب را پر می کند.

در ریخته گری تحت فشار، مذاب تحت یک فشار معین وارد محفظه ی قالب می شود. مقدار فشار به عوامل مختلفی از جمله جنس فلز، وزن قطعه و غیره بستگی دارد. تفاوت این روش با روش ثقلی یا ریژه در نحوه ی پر کردن قالب توسط مذاب است. به طوری که در روش ریژه، پر شدن قالب بر اساس نیروی ثقلی یا همان مذاب مذاب صورت می گیرد، در حالی که در ریخته گری تحت فشار، هم ورود مذاب به داخل محفظه قالب و هم انجماد آن تحت فشار بیش از یک اتمسفر انجام می گیرد. به همین دلیل قطعات ریختگی تحت فشار از نظر مک و حفره های گازی و انقباضی و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به قطعات ریخته گری در قالب ریژه دارند.

ریخته گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو روش ریخته گری تحت فشار زیاد و ریخته گری تحت فشار کم دسته بندی می شود. روش ریخته گری تحت فشار زیاد کاربرد وسیع تری نسبت به فشار کم دارد و در صنعت به همین روش تحت فشار زیاد، ریخته گری تحت فشار یا دایکاست گفته می شود.

فرایند ریخته گری دایکاست دارای مزایا و محدودیت های زیر است:

مزایا:

• قابلیت تولید قطعات با شکل های پیچیده تر نسبت به روش ریژه
• امکان تولید قطعات نازک و با ضخامت کم و نیز دقت ابعادی بالاتر نسبت به روش های دیگر
• راندمان بالای تولید به ویژه اگراز قالب‌های چند حفره‌ای استفاده شود
• تولید قطعاتی با کیفیت سطحی مناسب و در نتیجه عدم نیاز به عملیات های ماشین کاری، پرداخت و تمام کاری بعدی
• قابلیت تکرار تولید قطعات یکنواخت
• سرعت بالای تولید
• کاهش سیستم راهگاهی و در نتیجه کاهش مصرف مذاب
• قیمت تمام شده پایین قطعه
• بهبود خواص مکانیکی قطعه ریختگی نسبت به روش های دیگر

محدودیت ها:

• گران بودن تجهیزات (ماشین، قالب ها و …)
• وابستگی و توجیه پذیری اقتصادی تولید با قطعات تیراژی
• محدودیت ابعاد و وزن قطعات ریختگی حتی نسبت به روش ریژه
• ریخته گری فلزات و آلیاژها با نقطه ذوب بالا (به ویژه بیشتراز دمای ذوب آلیاهای مس) با اشکالات و دردسرهای زیادی همراه است.

ریخته گری دایکاست بر اساس نوع ماشین دایکاست به دو دسته زیر تقسیم می‌شود:

• دایکاست با محفظه تزریق سرد (Cold chamber): در این روش که برای فلزاتی مانند آلومینیوم، مس و منیزیم استفاده می شود، محفظه تزریق در مجاورت قالب، با فلز مذاب بارگیری شده و سپس مذاب با فشار به داخل قالب رانده می‌شود.
• دایکاست با محفظه تزریق گرم (Hot chamber): در این روش که برای فلزاتی با دمای ذوب کمتر مثل سرب، قلع و روی استفاده می شود، پمپ داخل فلز مذاب قرار دارد و تزریق به درون قالب مستقیم از کوره مذاب به صورت اتوماتیک انجام می شود.