ویدیویی از نحوه کارکرد دیسک های گندله سازی

در این ویدیوی کوتاه شما می توانید دو نما از عملکرد دیسک های گندله سازی در مجتمع گندله سازی اردکان را از وب سایت عصر مواد تماشا بفرمایید:

ویدیو:

نام ویدئو به فارسی: دیسک های گندله سازی

نام ویدئو به انگلیسی (در یوتیوب): –

زمان ویدئو: ۱ دقیقه و ۴۰ ثانیه

فرمت ویدئو: MP4 با کیفیت ۴۸۰ و ۷۲۰

زبان: بدون کلام

زیرنویس: –

دوبله: –

اختصاصی عصر مواد: این ویدیو اختصاصی عصر مواد است.

مشاهده ویدیو:

لینک دانلود از آپارات:

حجم: ۸٫۴۷ مگابایت (کیفیت ۴۸۰) و ۱۶٫۸۶ مگابایت (کیفیت ۷۲۰)

توضیحات:

کنسانتره سنگ آهن محصول کارخانه کانه آرائی و به‌ صورت کانه‌ های آهن نرمه و دانه‌ ریزی است که قابل‌ مصرف در واحدهای احیای مستقیم و کوره بلند نیست زیرا تراوایی گاز را به‌ صورت ناموزون کاهش می‌ دهند و عملکرد واحدهای احیای مستقیم و کوره بلند را مختل می کند، بنابراین کنسانتره آهن را قبل از استفاده، در واحدهای گندله سازی به شکل گلوله های آهنی با هندسه، ابعاد، تخلخل، استحکام و ویژگی های حرارتی یکنواخت به نام گندله یا پلت (Pellet) تبدیل می کنند. از آنجایی که گندله‌ها ماده اولیه به شمار می‌آیند، لذا باید در کوره‌های احیا ویژگی مکانیکی، شیمیایی و حرارتی مطلوبی را داشته باشند.

گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است و خود شامل مراحل آماده سازی مواد اولیه، مخلوط کردن مواد اولیه، تولید گندله خام، پخت گندله خام و دانه بندی گندله ها است.

واحد گندله سازی فولاد مبارکه اصفهان

گندله آهن

مواد اولیه گندله سازی:

مواد اولیه گندله سازی معمولاً شامل کنسانتره سنگ آهن، پودر سنگ آهک، پودر بنتونیت، پودر ذغال سنگ، مواد بازیافت شده از ضایعات و آب است. پودر ذغال سنگ یا مواد مشابه، در بعضی از فرایندهای تولید گندله برای افزایش و تنظیم مقدار کربن گندله و همچنین به عنوان ماده تولید انرژی حرارتی مورد استفاده قرار می گیرد. بنتونیت به خاطر ظرفیت جذب سطحی زیاد آب و استحکام لایه ای خشک به عنوان یک چسب موثر مصرف می شود. لازم به توضیح است که در واحدهای مختلف گندله سازی ممکن است برخی از این مواد افزودنی مورد استفاده قرار نگیرد.

مراحل گندله سازی:

۱- مخلوط کردن مواد اولیه:

پس از آماده سازی مواد اولیه گندله سازی، آن ها را به بخش مخلوط سازی و رطوبت دهی منتقل می کنند. در این بخش مخلوطی همگن تهیه می شود، به گونه ای که مخلوط بتواند در بخش تولید گندله خام به گندله هایی با ابعاد و ترکیب شیمیایی مناسب برای احياء تبدیل گردد. میزان هریک از افزودنی ها با توجه به ترکیب شیمیایی کنسانتره و کیفیت گندله بر اساس مورد مصرف خصوصاً از نظر قلیائیت و استحکام گندله قبلاً تعیین و تنظیم می گردد. رطوبت مخلوط در این مرحله در حدود ۸٫۵ درصد است که با رطوبت دهی در روی دیسک ها میزان رطوبت گندله خام به حداکثر ۹ درصد می رسد.

۲- تولید گندله خام:

مخلوط حاصله در سیلوهایی که هر کدام یک دیسک یا درام گندله ساز را تغذیه می کنند ذخیره می شود. هر دیسک به وسیله یک نوار نقاله مجهز به توزین نواری تغذیه می گردد. گندله های تولید شده پس از خروج از هر دیسک یا درام به وسیله کلاسیفایر غلطکی که زیر همان دیسک قرار دارد دانه بندی شده و گندله های اندازه ۱۶- ۹ میلیمتر آن به وسیله نوارهای نقاله مربوطه به بخش پخت و گندله های ریز دانه و درشت دانه نیز به سیلوها باز می گردد.

تولید گندله در دیسک دوار (Balling Disc) از سال ۱۹۵۰ و توسط شرکت لورگی به صنعت معرفی شد. در حال حاضر در اکثر واحدهای گندله سازی از این دیسک ها استفاده می شود. دیسک دوار گندله ساز یک صفحه دایره ای شکل است که تیغه هایی به منظور تنظیم جریان بار و جلوگیری از چرخش بار در سطح آن نصب شده است. این صفحه دارای لبه ای است که ارتفاع آن به نوع مواد اولیه و مشخصات آن و هم چنین قطر گندله بستگی دارد. قطر دیسک ۶ تا ۱۰ متر بوده و صفحه آن با افق زاویه ۴۰ تا ۵۰ درجه می سازد. شیب دیسک دستگاه تابعی از ابعاد ذرات و ضریب اصطکاک سنگ معدن است. هر قدر ضریب اصطکاک بزرگتر باشد شیب دیسک باید بیشتر باشد. ریز بودن ذرات نیز اثر مشابه با اثر اصطکاک دارد، برای ذرات ریزتر شیب دستگاه باید بیشتر باشد. سرعت دوران دیسک حدود ۳۰۰ تا ۱۵۰۰ دور در ساعت (معادل ۵ تا ۲۵ دور در دقیقه) است. دوران دیسک باعث می شود که ذرات روی صفحه از بالا به پایین غلتیده و در اثر تماس با ذرات دیگر، بر قطر آن ها افزوده شود و دو مرتبه با دوران دیسک، به قسمت بالای دیسک منتقل شده و عمل غلتیدن تکرار می شود.

دیسک گندله ساز – فولاد مبارکه اصفهان

دیسک گندله ساز

عوامل موثر در تولید گندله در دیسک های دوار گندله سازی عبارتند از: قطر دیسک، زاویه دیسک با افق، سرعت چرخش دیسک و ارتفاع دیواره دیسک. قطر دیسک در استحکام گندله موثر است. هر چه قطر دیسک بزرگ‌ تر باشد استحکام گندله بیشتر شده و گندله تراکم بیشتری خواهد یافت. با کاهش زاویه دیسک نسبت به افق کوچک‌، زمان غلتیدن ذرات از بالا به پایین در روی صفحه دیسک طولانی‌ تر شده و در نتیجه تراکم گندله تراکم بیشتر شده و مقاوم‌ تر می‌ شود، ولی در عین‌ حال ظرفیت کاهش خواهد یافت. مناسب ترین شرایط برای تولید گندله در دیسک حالتی است که ذرات گندله نشده پس از رسیدن به بالاترین سطح دیسک به طرف پایین بغلتند. برای هر نوع مواد معدنی سرعت دوران دیسک و زاویه آن باید تنظیم گردد تا حداکثر سطح دیسک مورد استفاده قرار گیرد و مناسب ترین شرایط گندله شدن به دست آید. هر گاه تحت شیب ثابت قطر دیسک افزایش یابد سرعت غلتیدن گندله ها و در نتیجه تراکم و استحکام آن ها نیز افزایش خواهد یافت، اما اگر سرعت از حدی بیشتر شود بازده دستگاه کاهش می یابد. سرعت گردش دیسک باید طوری تنظیم شود که نیروی گریز از مرکز وارد شده بر ذرات باعث پرتاب آن ها از سطح صفحه دیسک به خارج نگردد.

۳- پخت گندله خام:

بخش پخت گندله های خام می تواند شامل یکی از اجزای زیر باشد:

کوره عمودی (Shaft Furnace)

کوره عمودی شامل یک استوانه عمودی است که گندله خام از بالا وارد آن شده و به صورت ثقلی فرو می آید و در اثر واکنش با هوا و گازهای گرم که بر خلاف جهت آن حرکت می کند مراحل خشک شدن، پیش گرم شدن، پخت و سرد شدن را طی می کند.

شبکه متحرک (Traveling Grate)

شبکه متحرک زنجیری است به صورت مشبک که ضمن جلوگیری از ریزش گندله ها اجازه می دهد هوای داغ از درون گندله های خام که در روی شبکه قرار دارند عبور نموده و پس از خشک کردن و پیش گرم کردن گندله ها از شبکه خارج و به مسیرهای مربوطه هدایت شود. در بعضی روش ها، علاوه بر خشک سازی، پیش گرم کردن، مرحله پخت و سرد سازی نیز در شبکه متحرک انجام می گیرد.

شبکه متحرک، کوره دوار (Rotary Kiln) و خنک کن (Annular Cooler)

کوره دوار استوانه ای افقی است که داخل آن با آجر نسوز پوشیده شده است. گندله های خام که در روی شبکه متحرک ابتدا خشک و سپس به تدریج تا حدود ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد پیش گرم شده اند وارد کوره دوار شده و با افزایش درجه حرارت تا بیش از ۱۲۵۰ درجه و حرکت چرخشی در کوره و قرار گرفتن در معرض حرارت مشعل و با به دست آوردن استحکام کافی از کوره خارج می شوند. مرحله اصلی پخت گندله در کوره دوار انجام می شود. کوره دوار مجهز به یک مشعل و هواکش هایی برای خنک کردن قسمت های ورودی و خروجی کوره و تامین هوای مشعل می باشد.

گندله های گداخته پس از خروج از کوره دوار وارد یک خنک کننده دوار می گردند، با دمیدن هوای محیط آزاد به وسیله هواکش های مختلف گندله ها تا کمتر از ۱۵۰ درجه سانتیگراد سرد شده و به بخش دانه بندی محصول ارسال می گردند.

گندله خروجی از واحد سردکننده به سرند دانه بندی تغذیه می گردد. گندله های تولیدی به وسیله سرند مزبور به دو فراکسیون تقسیم می گردند. یک فراکسیون گندله استاندارد با دانه بندی ۱۶-۶٫۳ میلیمتر و یک فراکسیون گندله ضایعاتی است که دانه بندی آن کوچکتر از ۶٫۳ میلیمتر بوده و برای بازیافت به بخش مربوطه ارسال می گردد.