0
04136674922

نگاهی به فرایندهای تولید فولاد در شرکت فولاد مبارکه اصفهان – قسمت دوم

در قسمت اول این مطلب نوشتیم که: “شرکت فولاد مبارکه اصفهان از شرکت ­های پیشرو ایرانی است که در زمینه تولید ورق ­های فولادی فعالیت می کند. این شرکت با ماموریت ایفای نقش محوری در توسعه صنعتی، اقتصادی و اجتماعی کشور و ارتقای سطح فناوری صنعت فولاد، به عنوان سازمانی جهان تراز حدود ۵۰ درصد از مصرف فولاد کشور را جهت استفاده در صنایع خودرو و قطعه سازی، صنایع فلزی سبک، صنایع فلزی سنگین و لوله های انتقال سیالات، صنایع بسته بندی، صنایع لوازم خانگی و الکتریکی و صنایع لوله و پروفایل تولید می ­کند.  مجتمع فولاد مبارکه اصفهان دارای ناحیه آهن سازی شامل واحدهای انباشت و برداشت مواد خام، آهک سازی، گندله سازی و احیاء مستقیم، ناحیه فولاد سازی شامل واحدهای حمل مواد، کوره های قوس الکتریکی، متالورژی ثانويه و آماده سازی پاتيل، ریخته گری مداوم تختال و واحد پرداخت و خنک سازی شمش، ناحیه نورد گرم، ناحیه نورد سرد، واحد تولید ورق قلع اندود، واحد تولید ورق گالوانیزه و در نهایت واحد تولید ورق رنگی است”.

 

در قسمت اول، نواحی آهن سازی و فولادسازی را توضیح دادیم و در این قسمت، توضیحات مربوط به سایر واحدها را پی می گیریم:

 

 

واحد نورد گرم

 

تختال ها به واحد نورد گرم منتقل شده و پس از گرم شدن تا ۱۲۸۰ درجه سانتی گراد در کوره های پیشگرم کن و پوسته زدایی، در نوردهای اولیه و نهایی نورد شده و در نهایت ضخامت آن به ۱٫۵ تا ۱۶ میلی متر می رسد که به صورت کلاف (کویل) تولید می شود. کلاف گرم دارای مشخصات ابعادی ضخامت از ۱٫۵ تا ۱۶ میلی متر، عرض از ۶۵۰ تا ۱۸۵۰ میلی متر،  وزن بسته بندی محصولات از ۵ تا ۳۰ تن و با کیفیت سطح فولاد سیاه با صافی سطح کمتر از ۸۵IU است.

 

 

خط نورد گرم فولاد مبارکه اصفهان

 

کوره های پیش گرم واحد نورد گرم فولاد مبارکه اصفهان

 

قفسه پوسته شکن واحد نورد گرم فولاد مبارکه اصفهان

 

قفسه های نورد نهایی واحد نورد گرم فولاد مبارکه اصفهان

 

 

  • واحد تکمیل نورد گرم

 

۵۲ درصد از کلاف ها به واحد تکمیل نورد گرم منتقل می شوند. در این واحد، عملیاتی از قبیل کم کردن وزن کلاف، بهبود خواص مکانیکی، تسطیح ورق، برش سبک و سنگین ورق در طول های یک تا ۱۲ متر انجام می شود.

 

 

ناحیه نورد سرد ۱

 

ناحيه نورد سرد ۱ به طور کلي از ۷ واحد زير تشکيل شده است:

 

  1. خطوط اسيدشویی
  2. واحد تاندم ميل
  3. واحد نورد دو قفسه ای
  4. واحد شستشوی الکتروليتی
  5. واحد تمپرميل
  6. واحد قلع اندود
  7. کارگاه غلتک

 

 

واحد نورد سرد فولاد مبارکه اصفهان

 

 

محصولات نورد سرد فولاد مبارکه اصفهان

 

 

  • واحد اسیدشویی ۱ و ۲

 

از نصب خطوط اسیدشویی، اهداف زیر دنبال می شود:

 

  • حذف اکسیدهای سطحی از روی ورق با عبور دادن آن از حوضچه های اسید کلریدریک

 

  • کناره بری ورق برای رسیدن به عرض نهایی و حذف هرگونه عیوب احتمالی موجود درکناره های ورق

 

  • روغن کاری سطح ورق با استفاده از ماشین الکترواستاتیک

 

  • اصلاح شکل ورق گرم با استفاده از دستگاه استرچ لولر که این دستگاه دو وظیفه اصلی را بر عهده دارد:

 

الف – پوسته های اکسیدی را می شکند و در نتیجه کارایی اسید شویی را بهبود می بخشد.
ب –  عیوب شکلی ورق را اصلاح می کند. بنابراین کیفیت عملیات بعدی را بهبود می بخشد.

 

 

  • بازرسی کلاف برای بررسی و کنترل تمام اطلاعات اصلی کلاف (شماره ذوب، شماره برنامه، وزن، ضخامت، عرض، نوع فولاد، درجه حرارت کلاف پیچی و غیره) و روشن کردن هر گونه اشکال ناشی از فرایندهای قبلی (خارج از ضخامت در سر و ته کلاف، لبه بری، عیوب سطحی، آخال غیر فلزی، پوسته های اکسیدی، ترک، زنگ زدگی و … ).

 

 

در خطوط اسیدشویی کلاف ها پس از باز شدن توسط قرقره هایی باز کننده وارد حوضچه های اسید از نوع اسید کلریدریک شده و در آنجا جهت اکسیدزدایی شسته می شوند. این کلاف ها پس از شسته شدن  و خارج شدن از حوضچه های اسید توسط آب شسته شده و با عبور از تونل هوای گرم خشک می شوند و پس از روغن کاری، مجدداً به شکل کلاف در می آیند و در انبار نگهداری می شوند.

 

 محصولات اسیدشویی شده به سه بخش زیر تقسیم می شوند :

 

  • کلاف های ارسالی جهت واحد تاندم میل
  • کلاف های ارسالی جهت واحد نورد دو قفسه ای
  • کلاف های ارسالی جهت مشتری

 

 

 

خط اسیدشویی واحد نورد سرد فولاد مبارکه اصفهان

 

 

  • واحد تاندم میل

 

هدف از نصب واحد تاندم میل، کاهش ضخامت ورق در درجه حرارت محیط است. در این خط کلاف پس از باز شدن توسط دستگاه کلاف باز کن و عبور از پنج قفسه چهار غلتکی که در یک امتداد عمودی روی هم قرار گرفته اند و در اثر کشش فشار زیاد، از حداقل ۵۰ درصد تا حداکثر ۸۵ درصد کاهش ضخامت پیدا می کند و در پایان توسط دستگاه کلاف پیچ به شکل کلاف در می آید که شامل ورق هایی با ضخامت های ۰٫۳ تا ۳ میلی متر است. محصولات حاصل از خط نورد سرد به کلاف های خام (Crude Coils) موسوم هستند و به سه بخش ارسال کلاف های خام برای مشتری، کلاف های خام جهت خط گالوانیزه و کلاف های خام جهت واحد بازپخت تقسیم می شوند.

 

 

واحد تاندم میل ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه اصفهان

 

 

  • واحد نورد دو قفسه ای

 

هدف از نصب خط واحد نورد دو قفسه ای کاهش ضخامت ورق در درجه حرارت محیط است. در این خط، کلاف پس از باز شدن توسط دستگاه کلاف باز کن از دو قفسه چهار غلتکی به صورت رفت و برگشتی عبور می کند و در اثر کشش و فشار زیاد از حداقل ۶۰ درصد تا حداکثر ۹۰ درصد و بر مبنای تعداد دو یا سه پاس نورد، کاهش ضخامت پیدا می کند و در پایان توسط دستگاه کلاف پیچ به شکل کلاف در می آید. محصولات این خط به کلاف های خام موسوم هستند و به سه بخش کلاف های خام جهت خط قلع اندود، کلاف های خام جهت واحد بازپخت و ادامه سیکل نورد سرد و کلاف های خام جهت گالوانیزه و ورق رنگی تقسیم می شوند. خط نورد دو قفسه ای یکی از مهم ترین مراحل در سیکل کاری زنجیره قلع اندود بوده و وظایف تکنولوژیکی آن کاهش ضخامت تا مقدار نهایی و ایجاد شکل مناسب برای سیکل کاری پیش بینی شده برای محصول نهایی است.

 

 

  • واحد شست و شوی الکترولیتی

 

در واحد شست و شوی الکترولیتی، عملیات شست و شوی سطح ورق نورد شده جهت رفع آلودگی ها و چربی های سطحی طی دو مرحله غوطه وری در محلول قلیایی انجام گرفته و محصول تولیدی پس از شست و شوی نهایی و خشک کردن کامل و کلاف پیچی، جهت برنامه ریزی و انجام عملیات پخت، به واحد بازپخت هیدروژنی منتقل می شود. به طور کلی وظیفه خط شست وشوی الکترولیتی، تمیز کردن ورق به منظور حذف تمام امولسیون باقیمانده، پودر آهن و ذرات غیرآهنی جامد ناشی از فرآیند نورد سرد است.

 

 

  • واحد بازپخت هیدروژنی

 

در واحد بازپخت هیدروژنی عملیات حرارت دهی و پخت کلاف ها به منظور یکنواخت سازی ساختار متالورژیکی ورق و همچنین دستیابی به کیفیت های متالورژیکی مورد نظر انجام گرفته و کلاف ها پس از طی عملیات حرارتی و خنک کاری نهایی جهت ادامه سیکل به واحد تمپرمیل منتقل می شوند. با توجه به این که کلاف های خام تولید از خط تاندم میل و نورد دو قفسه ای مستقیماً فرم پذیری لازم را ندارند، برای فرایندهای بعدی ضرورت انجام آنیل در درجه حرارت بالا وجود دارد.

 

 

  • واحد تمپرمیل

 

واحد تمپرمیل شامل دو قفسه چهار غلتکی (هر قفسه شامل دو غلتک کاری و دو غلتک پشتیبان) است که به منظور سخت کردن سطح ورق و حصول خواص مکانیکی مناسب پس از عبور از کوره های بازپخت ایجاد شده است. به طور کلی اهداف این خط عبارتند از:

 

– صاف کردن ورق و کاهش موج

– دادن سختی مناسب به ورق

– دادن زبری مناسب به ورق، بر اساس درخواست مشتری و جهت فرآیند قلع اندود برای به دست آوردن سطوح براق، Stone و مات.

 

محصولات اين واحد مي‌تواند به سه بخش عمده زير تقسيم شود:

 

  1. کلاف ‌های تمپر شده برای خطوط برش
  2. کلاف ‌های تمپر شده برای خط قلع ‌اندود
  3. کلاف‌ های تقليل ضخامت داده شده جهت خط قلع‌اندود (ورق DCR)

 

 

  • واحد قلع اندود

 

خط قلع اندود، بر اساس روش الکترولیت اسیدی با محلول فرواستان طراحی شده که در این روش ورق پس از عبور از حوضچه های شست و شوی الکترولیتی و شسته شدن با آب و عبور از حوضچه اسیدشویی الکترولیتی و دو مرحله شست و شو با آب وارد حوضچه های محتوی محلول الکترولیت شده و طی پنج مرحله در حالی که شمش خالص قلع، آند و ورق، كاتد را تشکیل می دهد، به روش الکترولیتی هر دو سطح ورق قلع اندود می شود. در این خط امکان پوشش دهی قلع با ضخامت های متفاوت در دو سطح ورق نیز وجود دارد. پس از انجام عملیات پوشش دهی قلع، ورق با عبور از کوره ای به نام کوره مافل تا درجه حرارت بالای نقطه ذوب قلع (۲۳۲ درجه سانتی گراد) داغ شده سپس در حوضچه ای سریعاً سرد می شود که علاوه بر افزایش چسبندگی قلع، باعث درخشندگی سطح ورق قلع اندود نیز می شود. ورق قلع اندود شده سپس به منظور رسوب دادن لایه ای از کروم بر روی آن، از یک حوضچه عملیات شیمیایی عبور داده می شود. این عمل برای جلوگیری از اکسیداسیون بیشتر و تغییر رنگ سطح ورق در طول نگهداری در انبار انجام می شود. ضمن این که قابلیت چسبندگی رنگ و لحیم کاری را افزایش می دهد. در پایان این مرحله و پس از شست و شوی ورق با آب و خشک شدن با هوای گرم، عمل روغن زنی به روش الکترواستاتیک به منظور محافظت ورق از آسیب های بسته بندی و حمل و نقل در حد لایه بسیار نازکی بر روی هر دو سطح ورق صورت می گیرد. برای تداوم عملیات قلع اندود در هر دو قسمت ورودی و خروجی خط، برج ذخیره کننده ورق در نظر گرفته شده است. محصولات این خط به صورت کلاف یا شیت (ورق) به بازار مصرف عرضه می شود. ورق قلع اندود دارای کاربردهای زیادی است و غالباً در صنایع بسته بندی مواد غذایی، شیمیایی، دارویی، رنگ ها و ورنی ها و با درصد اندکی نیز در ساخت سایر مصنوعات از قبیل فیلتر روغن، گازوئیل، هوا و آب برای کامیون، اتوبوس، تراکتور و ماشین آلات سنگین، اتومبیل های سواری، صنایع اسباب بازی، باتری سازی و … به کار می رود.

 

 

محصول قلع اندود فولاد مبارکه اصفهان

 

 

  • کارگاه غلتک:

 

کارگاه غلتک وظیفه سنگ زنی کلیه غلتک ها و تیغه ‌های نواحی نورد سرد و نیز واحد تکمیل نورد گرم را به عهده دارد. در این ارتباط کلیه غلتک ها به کارگاه وارد شده و پس از دمونتاژ چوک، غلتک ها جهت سنگ زنی روی ماشین سنگ سوار می شود. پس از اتمام سنگ زنی در صورتی که نیاز به ایجاد زبری باشد از طریق دستگاه گریت بلاست این کار انجام می ‌شود. در این کارگاه از ماشین های سنگ ‌زنی پیشرفته برای غلتک ها استفاده می ‌گردد و برای ایجاد زبری روی غلتک ها نیز از تکنولوژی EDT استفاده می شود.

 

 

ناحیه نورد سرد ۲

 

ناحیه نورد سرد ۲ با هدف تولید محصول نهایی در فولاد مبارکه دایر شده و محصولات این ناحیه در نهایت برای مشتریان ارسال می شود. این ناحیه از واحدهای واحد باکس آنیلینگ شماره ۱ با گاز محافظ HNX به ظرفیت ۵۰۰ هزارتن، واحد باکس آنیلینگ شماره ۲ با گاز محافظ H2 به ظرفیت ۷۰۰هزارتن، واحد اسکین پاس شماره ۱ به ظرفیت ۵۵۰ هزارتن، واحد اسکین پاس شماره ۲ به ظرفیت ۶۵۰ هزارتن، واحد اصلاح ورق شماره ۱ به ظرفیت ۲۰۰ هزارتن، واحد اصلاح ورق شماره ۲ به ظرفیت ۳۰۰ هزارتن، واحد برش طولی به ظرفیت ۵۰ هزار تن به منظور برش کلاف به صورت طولی و تبدیل کلاف به چند کلاف باریک با عرض های مورد درخواست مشتری، خط بسته بندی کلاف، واحد برش سبک (برای ضخامت های بین ۱٫۵-۰٫۳ میلی متر) به ظرفیت ۲۰۰ هزار تن، واحد برش سنگین (برای ضخامت های بین ۳-۰٫۶ میلیمتر) به ظرفیت ۱۶۰ هزار تن و خط بسته بندی ورق تشکیل شده است. همچنین این ناحیه شامل دو خط نهایی گالوانیزه و ورق رنگی است.

 

 

باکس آنیلینگ فولاد مبارکه اصفهان

 

 

  • واحد تولید ورق گالوانیزه

 

تولید ورق گالوانیزه مجتمع فولادمبارکه به روش غوطه وری داغ است. مزیت این روش گالوانیزه به روش های دیگر، مقرون به صرفه بودن، امکان ایجاد ضخامت های بالای پوشش، استحکام بالا و چسبندگی پوشش گالوانیزه به فولاد است. کلاف های ورودی از خطوط نورد سرد (تاندم میل و نورد دو قفسه ای) در ابتدای خط گالوانیزه به یکدیگر جوش خورده و به صورت یک نوار پیوسته شارژ خط می شود. در قسمت شست و شو، سطح ورق توسط چربی زدایی با مواد قلیایی، برس زنی و شست وشو با آب گرم تمیز شده و سپس با هوای داغ، خشک می شود. سپس کلاف تمیز شده وارد کوره های آنیل یا اتمسفر محافظ می شود. ورق طی سه مرحله پیش گرم، گرم کردن، همدمایی (Soaking) متناسب با کاربرد محصول، آنیل شده و توسط سیستم خنک کننده دمای آن برای ورود به حمام مذاب روی تنظیم می شود. با خروج از حمام مذاب روی، لایه نازکی از فلز روی بر روی هر دو سطح ورق می نشیند. بلافاصله پس از خروج از مذاب، جت هوا ضخامت پوشش را تنظیم می کند. در مرحله خنک کاری ورق و رساندن آن به دمای محیط، ابتدا دمش هوا، دمای ورق را کاهش و پس از آن ورق وارد تانک آب سرد می شود؛ در پایان دمش هوا ورق را خشک می کند. به منظور جلوگیری از شوره زدن ورق گالوانیزه حین نگهداری در انبار، عملیات کروماته روی آن انجام شده و سطح پوشش گالوانیزه پسیو می شود. کلاف گالوانیزه تولیدی پس از بسته بندی به بازار مصرف عرضه می شود. عمده کاربردهای ورق گالوانیزه پانل ها و تابلوهای برق، سینی کابل، برخی از قطعات لوازم خانگی و تجهیزات آشپزخانه، مخازن، مجراهای هوا و دودکش، ناودان ها و لوله ها، بدنه و سقف سوله ها و سالن ها است.

 

 

خط گالوانیزه – آنیلینگ پیوسته فولاد مبارکه اصفهان

 

 

  • واحد تولید ورق رنگی

 

خط تولید ورق رنگی مجتمع فولاد مبارکه در امتداد خط گالوانیزه واقع شده است و به صورت خط پوشش دهی غلتکی طراحی شده است. از مزایای این خط می توان به سرعت بالا، مصرف رنگ کم و سازگاری با محیط زیست اشاره کرد. در این روش کلاف گالوانیزه یا کلاف نورد سرد اسکین شده به صورت پیوسته وارد بخش آماده سازی ورق می شود. در این قسمت، ابتدا محلول چربی زدایی با دمای مناسب به سطح رویی و زیرین ورق پاشیده می شود. سپس غلتک های ویژه در سطح ورق را برس می زنند. این فرایند یک بار دیگر تکرار شده و ورق پس از شست وشو با آب، توسط دمش هوای گرم کاملا خشک می شود. در انتهای این مرحله برای بهبود مقاومت خوردگی و افزایش چسبندگی رنگ به سطح ورق، ماده شیمیایی مناسبی روی دو سطح ورق اعمال شده و در دمای مناسب خشک می شود. انجام این مرحله باعث می شود پوشش رنگی حین فرایندهای شکل دهی بعدی از سطح ورق پوسته نشود؛ سپس ورق جهت اعمال رنگ وارد قسمت پوشش دهی می شود. در این قسمت ابتدا رنگ اولیه از جنس پلی استر و رنگ Back Coat به ترتیب روی سطح بالایی و زیرین ورق اعمال و جهت پخت رنگ، ورق رنگی وارد کوره می شود. پس از پخت کامل، ورق سرد شده و رنگ نهایی از جنس پلی استر، پلی وینیل ایدین فلوراید، اپوکسی، پلی وینیل کلراید و پلی یورتان توسط غلتک روی ورق اعمال و عملیات پخت انجام می شود. در صورت استفاده از رنگ های پلاستیسول با ضخامت بالا (۲۰۰ میکرون) بر سطح رویی ورق، می توان با تجهیزی به نام Embosser که بعد از کوره پخت رنگ نهایی واقع است بافت های سطحی خاص، مشابه چرمی شکل، کتانی، گرانیتی و … ایجاد کرد. محصول به دست آمده دارای مقاومت خوردگی بالا و شکل پذیری عالی است. در مرحله بعد، محصول توسط کنترل کیفی به صورت دقیق بررسی شده و برای جلوگیری از آسیب دیدن رنگ، لایه ای از جنس پلی اتیلن یا پلی پروپیلن روی سطح ورق چسبانیده و ورق پس از بسته بندی به بازار مصرف عرضه می شود. با استفاده از ابزاری به نام Laminator امکان اعمال فیلم محافظ از جنس PET و PVC بر سطح ورق به عنوان سطح نهایی محصول بر روی لایه رنگ نهایی وجود دارد. این نوع ورق برای لوازم خانگی از جمله درب یخچال و فریزر کاربرد دارد. عمده کاربردهای ورق رنگی در صنایع ساختمانی در سقف و بدنه انبارها و کارگاه های سقف کاذب، نمای داخلی و خارجی ساختمان ها است؛ در لوازم خانگی عمدتاً در بدنه خارجی یخچال، آبگرمکن، اجاق گاز، ماشین لباسشویی به کار برده می شود. در صنایع فلزی برای ساخت کابینت، تجهیزات اداری، پارتیشن و بدنه کامپیوتر استفاده می شود و در صنعت حمل و نقل در ساخت کانتینر، سردخانه ها و کاروان های ثابت و متحرک مورد مصرف دارد.

 

 

ورق رنگی – فولاد مبارکه اصفهان

 

ارسال دیدگاه