خطوط توليد بدنه خودرو با پرسکاری

در این نوشته در نظر داریم توضیحاتی در خصوص خطوط تولید، ماشین آلات و تجهیزات یک شرکت سازنده قطعات بدنه ی خودرو که با فرایند پرس ورق تولید می شوند، تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد نماییم. شرکت سایپا پرس از کارخانجاتی است که در زمینه تولید قطعات پرسی بدنه خودروهای پراید، تیبا، ساینا و تندر ۹۰ از قبیل رویه و آستر درب جلو و عقب چپ و راس، گلگیر جلو راست و چپ سوراخ دار یا بی سوراخ، رویه و آستر صندق عقب، رویه و آستر موتور، كفی مركزی، كفی بار، سقف و غیره فعالیت دارد. این نوشته، به معرفی خطوط تولید و ماشین آلات این شرکت می پردازد. 

 

 

 

 

خطوط تولید سایپا پرس شامل کارگاه ها، ماشین آلات و تجهیزات زیر است:

 

 

خط برشكاری

 

وظیفه این خط تولید بلنك های مورد نیاز خطوط پرسکاری G2 ،G1 و G3  است و ظرفیت تولید۶۰ تن در هر شیفت را دارا است. این خط با مجهز بودن به یك پرس مكانیكی ۵۰۰ تن و یك سیستم تغذیه كویل اتوماتیك و سیستم Oscillating Shear قادر به برش انواع كویل و تبدیل آن به بلنك با ابعاد هندسی مختلف (Rectangle ،Trapezoid و …) یا بلنك دارای فرم و انحناء (Contoured) مورد نیاز برای عملیات پرسكاری می‌باشد. این خط مجهز به دستگاه شستشوی ورق و كویل صاف كن (Leveler) در هنگام تغذیه كویل جهت عملیات برشكاری بوده و پرس بلنكینگ آن دارای سیستم تعویض سریع قالب، كلمپ‌های اتوماتیك و دو عدد میز متحرك به ابعاد ۴۵۰۰ در ۲۲۰۰  میلی متر است. بندیل ورق های برشكاری شده بر روی دو دستگاه میز Stacker به كمك سیستم چیدمان اتوماتیك Stack می گردد. سرعت نامی این پرس ۲۰ تا ۶۰ ضرب در دقیقه می‌باشد و ورق با ضخامت ۰٫۵ الی ۲ میلی متر و حداقل و حداكثر عرض كویل ۸۰۰ الی ۱۸۰۰ میلی متر، حداكثر تناژ بندیل ۵ تن و حداكثر تناژ كویل  ۱۵تن، قابل تولید است.

 

 

سالن پرس

 

سالن پرس شركت سایپا پرس در مساحتی بالغ بر ۲۳۰۰۰ متر مربع شامل خطوط Blanking، خطوط پرسکاری G1 ،G1 و G3، خط Cut to length و خط پرس Progressive می باشد كه از شركت فاگور اسپانیا تامین گردیده اند. همچنین پرس ضایعات Baling، پرس هیدرولیكی Die Spotting، دستگاه Blank Turnover، دستگاه CMM و CMM پرتابل نیز در این سالن مستقر هستند.

 

• خـط پرسكاری G1

 

این خط برای تولید قطعات بزرگ و سنگین با تغییر شكل های عمیق و پیچیده به كار می‌ رود و ظرفیت تولید آن، ۸.۲۸ قطعه در دقیقه می باشد. قطعاتی كه در این خط تولید می‌شوند به طور عمده مربوط به قسمت های بیرونی بدنه خودرو است كه معمولاً بزرگ ترین قطعات پرسی یك خودرو را شامل می‌شود. این خط شامل دستگاه شستشوی ورق و سیستم Vision به منظور قرار دادن بلنك بر روی قالب در موقعیت صحیح است. با توجه به تجهیز خط به این سیستم، امكان تغذیه دو بلنك به صورت همزمان برای قالب هایی كه دارای دو Cavity ‌می باشند، وجود دارد. خط مذكور از ۶ دستگاه پرس تشكیل گردیده است كه مجهز به ۹ دستگاه ربات ساخت شركت ABB جهت انتقال قطعات مابین پرس ها می‌باشد. تمامی ربات های این خط مجهز به بازوی فیبركربن (به منظور كاهش وزن ابزار و لرزش های آن در هنگام جابجایی قطعات) هستند و به علت وجود دو میز متحرك برای هر پرس، تعویض قالب به سرعت انجام می‌شود. ابعاد میز در اولین پرس ۴۳۰۰ در ۲۳۰۰ میلی متر و در سایر پرس ها ۴۲۰۰ در ۲۳۰۰ میلی متر می ‌باشد. ابعاد بزرگ میزها و تناژ بالای پرس ها، امكان استفاده از قالب های بزرگ را فراهم می نماید. پرس های خط G1 مكانیكی، از نوع Link Drive و مجهز به Cushion پنوماتیك هستند. اولین پرس خط كه سنگین‌ترین پرس نیز می باشد، یك پرس ۲۰۰۰ تنی Double Action دارای تناژ ورق گیر ۸۰۰ تن و تناژ پانچ پرس ۱۲۰۰ تن است. پس از آن دو پرس ۸۰۰ تن و سه پرس ۶۳۰ تن قرار گرفته اند كه همه آن ها Single Action هستند.

 

این خط مجهز به نرم افزار Production Management System جهت كنترل و برنامه ریزی خط تولید بوده و جز در ابتدا و انتهای خط نیاز به حضور اپراتور نمی‌باشد. ضایعات ورق در هنگام تولید سایر خطوط از زیر پرس ها بر روی نوار نقاله حمل ضایعات كه در زیر سطح سالن نصب شده است انتقال یافته و به پرس Baling منتقل می‌شوند. در این خط جهت آمارگیری و گزارش گیری توقفات در راستای كنترل بهتر، سیستم مانیتورینگ وجود دارد.

 

• خـط پرسكاری G2

 

از پرس های این خط كه دارای ظرفیت تولید ۸.۹۵ قطعه در دقیقه است، مانند خط G1 برای تولید قطعات بزرگ استفاده می‌شود، هرچند قطعاتی كه در این خط ساخته می‌شوند شامل قطعات رویه و قطعات داخلی بدنه خودرو نیز هستند. این خط شامل دستگاه شستشوی ورق و سیستم Vision به منظور قراردادن بلنك بر روی قالب در موقعیت صحیح است كه امكان تغذیه دو بلنك به صورت همزمان برای قالب هایی كه دارای دو Cavity می باشند را فراهم می كند. خط مذكور از ۵ دستگاه پرس تشكیل گردیده كه مجهز به ۸ دستگاه ربات ساخت شركت ABB جهت انتقال قطعات مابین پرس ها می ‌باشد و به علت وجود دو میز متحرك برای هر پرس، تعویض قالب به سرعت انجام می‌شود. ابعاد میز در كلیه پرس ها ۴۲۰۰ در ۲۳۰۰ میلی متر است. ابعاد بزرگ میزها و تناژ بالای پرس ها، امكان استفاده از قالب های بزرگ را فراهم می نماید. پرس های خط G2 مكانیكی و از نوع Link Drive و مجهز به Cushion پنوماتیك هستند. اولین پرس خط كه سنگین‌ترین پرس نیز می‌باشد، یك پرس ۱۳۰۰ تنی Double Action دارای تناژ ورق گیر ۵۰۰ تن و تناژ پانچ پرس ۸۰۰ تن است. پس از آن چهار پرس ۶۳۰ تن قرار گرفته اند كه همه آن ها Single Action هستند.

 

این خط نیز مجهز به نرم افزار Production Management System جهت كنترل و برنامه ریزی خط تولید می باشد و به جز ابتدا و انتهای خط، نیاز به حضور اپراتور ندارد. ضایعات ورق در هنگام تولید، مثل سایر خطوط از زیر پرس ها بر روی نوار نقاله حمل ضایعات كه در زیر سطح سالن نصب شده است انتقال یافته و به پرس Baling منتقل می‌شوند. خط مذكور مجهز به سیستم مانیتورینگ جهت آمارگیری و گزارش گیری توقفات در راستای كنترل بهتر خط می باشد.

 

• خـط پرسكاری G3

 

در این خط قطعات كوچك تر كه اكثراً قطعات داخلی بدنه خودرو هستند و به تناژ كمتری جهت عملیات پرسكاری نیاز دارند، تولید می‌شوند. این خط شامل ۵ دستگاه پرس است كه اولین پرس آن یك دستگاه پرس۶۵۰ تنی Double Action بوده و به دنبال آن ۴ دستگاه پرس ۵۰۰ تنی Single Action قرار گرفته است. پرس های خط G3 مكانیكی، از نوع Eccentric و مجهز به Cushion پنوماتیك هستند و ظرفیت تولید آن، ۶.۳۴ قطعه در دقیقه می باشد. پرس های این خط به صورت نیمه اتوماتیك بوده و حمل قطعات بین پرس ها توسط اپراتور به صورت دستی انجام می‌شود. برای امنیت اپراتور، علاوه بر اینكه پرس مجهز به چشم الكترونیكی می‌باشد و این سیستم اجازه نزدیك شدن بیش از حد اپراتور به میز پرس را نمی‌دهد، برای راه اندازی و شروع عملیات پرسكاری نیز لازم است ۴ پدال به صورت همزمان توسط اپراتورها فشرده شود كه این امر ضریب ایمنی عملیات پرسكاری را بالا می‌برد. ابعاد میزها در كلیه پرس ها ۳۰۰۰ در ۱۵۰۰ میلی متر بوده و هر پرس مجهز به یك میز متحرك است.

 

 

 

 

• خط Cut to length

 

وظیفه این خط كه توانایی تولید ۶۰ تن در هر شیفت را دارد، تولید بلنك های مورد نیاز خطوط G2 ،G1 و G3  است. در این خط تولید بلنك های مستطیلی انجام می گیرد و ورق با ضخامت ۰٫۵ الی ۲ میلی متر و حداقل و حداكثر عرض كویل ۵۰۰ و ۱۵۰۰ میلی متر، حداقل و حداكثر طول برش ۱۰۰۰ و ۳۰۰۰ میلی متر، حداكثر تناژ بندیل ۵ تن و حداكثر تناژ كویل ۱۵ تن قابل تولید است و حداكثر سرعت تولید آن ۹۰ متر بر دقیقه می باشد.

 

• خط پـرس Progressive

 

این پرس با تناژ ۶۳۰ تن و سیستم تعویض سریع قالب (دو میز متحرك با ابعاد ۳۱۰۰ در ۲۲۰۰ میلی متر) از دستگاه‌های بسیار كارآمد جهت تولید قطعات با اندازه كوچك و تیراژ بالا می‌باشد و ظرفیت تولید ۹۰-۲۵ قطعه در دقیقه را دارد. ورودی پرس پروگرسیو برخلاف پرس های معمولی كه از بلنك استفاده می كنند، كویل می‌باشد كه به وسیله یك بوژی مجهز به بالابر، روی محور كویل گیر، قرار گرفته و به صورت اتوماتیك تنظیم می‌شود. پس از آن، كویل از داخل كویل صاف كن (Leveler) می‌گذرد و سطح ورق كاملاً صاف می شود و مسیر آن به سمت قالب ادامه می‌یابد. قالب های پروگرسیو در چند مرحله عمل می‌كنند و كلیه فرایندهای پرسكاری از قبیل سوراخكاری، فرم دهی و برش را با استفاده از یك قالب و به صورت پیوسته انجام می‌دهند. تعداد این مراحل در بعضی قالب ها حتی تا ۲۵ مرحله نیز می رسد. سیستم تغذیه دستگاه با CNC و عملیات پرسكاری دستگاه توسط PLC كنترل می‌شود. با توجه به اینكه این دو قسمت با هم سنكرون شده اند این اطمینان حاصل می‌شود كه سرعت باز شدن ورق از روی كویل دقیقاً برابر سرعت ورود ورق به قالب باشد. ورق پس از طی مراحل مختلف قالب، از قسمت خروجی آن و به صورت قطعه كامل خارج می‌شود و بعد از خارج شدن اولین قطعه، دستگاه در حالت اتوماتیك قرار گرفته و پس از آن بدون نیاز به اپراتور روند تولید ادامه پیدا می‌كند. به این ترتیب به جای استفاده از یك خط پرس و یك خط بلنكینگ، تنها با استفاده از یك دستگاه پرس و كویل بازكن و با استفاده از كمترین نیروی انسانی قطعه كامل تولید می‌گردد.

 

• پرس ضایعات Baling

 

از این پرس جهت عدل بندی ضایعات (Scrap) حاصل از عملیات پرسكاری كه توسط نوار نقاله‌های موجود در زیر خطوط تولیدی جمع آوری گردیده، استفاده می گردد. 

 

• پرس هیدرولیكی Die Spotting

 

پرس هیدرولیكی Spotting با تناژ ۲۰۰ تن، ساخت شركت SIMPAC كره جنوبی، به منظور تعمیر و آب بندی قالب های مورد استفاده درخطوط پرسكاری نصب و راه اندازی گردیده است. این پرس با مجهز بودن به سیستم Micro Inching قابلیت كنترل حركت دقیق Slide از طریق شیر هیدرولیكی سرو (Servo) و حسگر مكان یاب موقعیت را دارد. ابعاد میز و اسلاید ۴۵۰۰ در ۲۵۰۰ میلی متر و سرعت حركت اسلاید ۸۲ – ۱۰ میلی متر بر ثانیه است.

 

• دستگاه Blank Turnover 

 

دستگاه بلنك برگردان (ساخت شركت SIMPAC) همزمان با پرس هیدرولیكی Spotting  نصب و راه اندازی گردیده است. از دستگاه بلنك برگردان جهت برگرداندن بندیل ورق قالب هایی كه دارای قالب بلنك بوده و عملیات شكل دهی قطعه سمت چپ و راست توسط یك قالب در هر ضرب پرس انجام می شود، استفاده می گردد. در این گونه از قالب ها، قالب بلنك تنها برای تولید بلنك قطعه راست یا چپ طراحی شده و بلنك سمت دیگر با چرخاندن ۱۸۰ درجه‌ای بندیل تولید شده با قالب بلنك، تامین می‌گردد. 

 

• دستگاه CMM:

 

دستگاه CMM از نوع دروازه‌ای و ساخت شركت LK انگلستان می‌باشد. این دستگاه از سه محور X، Y و Z كه به طور عمود نسبت به یكدیگر قرار گرفته‌اند تشكیل شده است. هر محور مجهز به سیستمی است كه موقعیت محور را مشخص می‌كند. عملیات اندازه گیری سه بعدی توسط پراب (probe) دستگاه با كنترل اپراتور به صورت دستی و یا اتوماتیك به صورت برنامه ریزی شده انجام می گردد. محدوده اندازه‌گیری این دستگاه به ابعاد ۴۰۰۰ در ۲۰۰۰ در ۲۰۰۰ میلی متر و دقت ۰٫۰۰۵ میلی متر می‌باشد.

 

• دستگاه CMM پرتابل

 

این دستگاه ساخت شركت ROMER فرانسه بوده و از قابلیت های آن كنترل كیفیت مناسب، مقایسه قطعات با مدل سه بعدی، اندازه گیری با كمترین محدودیت، مناسب بودن جهت جابجایی بین مراحل تولید (به دلیل سبك و بی صدا بودن) آن است. دقت اندازه گیری این دستگاه ۰٫۰۲ میلی متر می باشد.

 

 

 

سالن مجموعه سازی (Hemming)

 

این سالن به عنوان دومین سالن تولیدی شركت سایپا پرس در مساحتی قریب به ۵۸۰۰ مترمربع در ضلع غربی شركت واقع شده است و از خطوط تولید مجموعه درب جلو و عقب چپ و راست خودرو پراید، خط تولید مجموعه درب موتور خودرو پراید و خط تولید مجموعه درب صندوق خودرو پراید تشكیل شده است.

 

 

 

 

• خطوط تولید مجموعه درب جلو و عقب چپ و راست خودرو پراید

 

این خطوط تولید شامل ۷ مرحله تولیدی است. در ابتدا كلیه قطعات تقویتی آستری و كلاف با عملیات جوشكاری نقطه‌ای در دو مرحله مونتاژ می‌گردند، سپس جهت آب بندی، عملیات چسب كاری در درب های جلو و عملیات سیلركاری در درب های عقب انجام می‌ شود. در مرحله بعد رویه به آستری توسط پرس هیدرولیكی همینگ شده و بعد از بستن لولاها، جهت برطرف نمودن تمامی فواصل خالی بین قطعات كلاف و آستری و رویه و همچنین تثبیت موقعیت كلاف بر روی قطعه آستری و رویه، جوشكاری برنج صورت می‌گیرد. در پایان برای برطرف نمودن هرگونه خط و خش عملیات پرداخت كاری انجام می‌پذیرد. این خطوط دارای سه شیفت كاری با ظرفیت تولید ۵۲۰ قطعه در هر شیفت می‌باشند.

 

• خط تولید مجموعه درب صندوق خودرو پراید

 

این خط تولید شامل ۵ مرحله می‌باشد. در ابتدا تمامی قطعات تقویتی و لولاها با استفاده از جوشكاری نقطه‌ای روی آستری مونتاژ می‌شوند. در مرحله بعدی عملیات سیلرزنی به صورت دستی بر روی آستری درب صندوق عقب انجام گرفته و سپس عملیات چسب كاری روی رویه درب انجام می‌شود و پس از قرار دادن آستر روی رویه درب، مجموعه برای عملیات همینگ به داخل پرس هدایت می گردد و در پایان جهت برطرف نمودن هرگونه دفرمگی و خط و خش عملیات پرداخت كاری انجام می‌پذیرد. این خط دارای سه شیفت كاری با ظرفیت تولید ۴۶۰ قطعه در هر شیفت می‌باشد.

 

• خط تولید مجموعه درب موتور خودرو پراید

 

این خط دارای ۴ مرحله تولیدی بوده و مشابه خط تولید مجموعه درب صندوق خودرو پراید است با این تفاوت كه مرحله چسب كاری در این خط وجود ندارد. این خط دارای سه شیفت كاری با ظرفیت تولید ۵۲۰ قطعه در هر شیفت می‌باشد.