0
04136674922

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت ۴ – روش HYL

در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم که از بین روش های مختلف پایه گازی و پایه زغالی احیای مستقیم آهن، روش میدرکس بیشترین کاربرد صنعتی را پیدا کرده است، به نحوی که بیش از ۶۰ درصد تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم با این فرایند انجام می گیرد و لذا معرفی روش های احیای مستقیم آهن را با فرایند میدرکس شروع کردیم. در قسمت چهارم از این نوشته که پیش روی کاربران محترم می باشد، فرایند اچ.وای.ال (HYL) را که پس از میدرکس بیشترین تولید آهن اسفنجی با این روش انجام می گیرد، معرفی می کنیم. در این نوشته سعی کرده ایم، مطالب کتاب های مرجع را به صورت ساده شده، قابل فهم تر و کاربردی تر تقدیم کاربران محترم عصر مواد نماییم، پس لطفاً تا انتهای این مطلب همراه ما باشید.

 

با توجه به برخی شباهت های روش HYL با میدرکس، بهتر است ابتدا مروری دوباره بر روش میدرکس داشته باشیم و سپس به معرفی فرایند HYL بپردازیم:

 

در قسمت قبلی این مطلب نوشتیم که: “در فرایند میدرکس از کوره شافتی یا تنوره دار برای احیای اکسید آهن در حالت جامد و به طور مداوم استفاده می شود. مواد شارژی شامل گندله و کلوخه اکسید آهن از بالای کوره به سمت پایین حرکت می کند و احیای آن توسط گاز احیا کننده (مخلوطی از هیدروژن و منو اکسید کربن) داغ که از پایین کوره به سمت بالا در جریان است، انجام می گیرد. احیای اکسید آهن در واکنش با H2 و CO صورت می پذیرد. گاز احیا کننده در راکتور مبدل گاز یا ریفورمرهای فرایند میدرکس با اکسایش جزئی گاز طبیعی (که قسمت عمده آن متان است) در واکنش با گاز خروجی کوره احیا (که قسمت عمده آن دی اکسید کربن و بخار آب است) و در حضور کاتالیست نیکل تولید می شود. پس از احیای اکسید آهن در تماس با گاز احیا کننده، مواد احیا شده در عبور از ناحیه خنک کاری کوره احیا و توسط گازهای خنک کننده خنک می شود. در نهایت آهن اسفنجی تولید شده با دمایی کمتر از ۱۰۰ درجه سانتیگراد و درجه فلزی حدود ۹۲ درصد از پایین کوره خارج می شود”. 

 

 

 

فرایند اچ.وای.ال (HYL)

 

۱- تاریخچه:

 

در ابداع روش اچ.وای.ال (HYL) متخصصان زیادی سهم داشته­ اند، ولی توسعه این روش در شرکت هیلسا (HYLSA) که مخفف .Hojalata Y Lamina,S.A است، از سال ۱۹۵۰ میلادی شروع شده است. اولین واحد نیمه آزمایشگاهی برای تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال در کوره ­­ای قدیمی که برای عملیات حرارتی مورد استفاده قرار می­ گرفته، انجام شده است. بار این کوره، سنگ آهن خرد شده، نرمه کک و سنگ آهن و وزن آهن تولید شده حدود ۲۰ کیلوگرم بوده است. گرچه کیفیت آهن اسفنجی تولید شده مطلوب نبود ولی ضمن تولید سه تن آهن اسفنجی، قدم­ های اولیه برای ذوب آهن اسفنجی در کوره قوس الکتریکی نیز با موفقیت برداشته شده است.

 

ساخت نخستین واحد صنعتی تولید آهن اسفنجی به این روش با ظرفیت ۷۵ هزار تن در سال ۱۹۵۵ میلادی در مانتری (Monterrey) مکزیک شروع و در اواخر سال ۱۹۵۷ میلادی راه اندازی و به هیلسا ام یک معروف شد و تولید آن نیز به ۹۵ هزار تن در سال رسید. محصول آهن اسفنجی این واحد مستقیماً در کوره الکتریکی به فولاد تبدیل گردید. سپس واحدهای دیگری با نام هیلسا ۲ با ظرفیت سالیانه ۲۷۰ هزار تن در سال ۱۹۶۰ در مکزیک و تامسا (Tamsa) با همان ظرفیت در سال ۱۹۶۷ باز در مکزیک ساخته شد. پس از احداث چند واحد دیگر با این روش در مکزیک، برزیل و ونزوئلا، تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال به سرعت پیشرفت کرد و کارخانه های متعددی به این روش در کشورهای دیگر بخصوص در کشورهایی که دارای منابع زیاد گاز طبیعی هستند تاسیس شد.

 

در سال ۱۹۸۰، با بهبودهای فرایندی انجام گرفته در فرایند HYL نسل اول (HYL I)، واحدی با نام SIDOR در ونزوئلا احداث گردید که با نام HYL نسل دوم (HYL II) در نظر گرفته شد. البته HYL II به عنوان یک فرایند جدا شناخته نشد و تنها به عنوان HYL I بهبود یافته قلمداد شد. در همان سال، پس از سال ها تحقیق، HYL فرایند جدیدی با نام HYL III معرفی کرد که تغییر اساسی آن نسبت به نسل اول HYL، جایگزینی ۴ رآکتور بستر ثابت و تولید غیر مداوم با یک رآکتور بستر متحرک با تولید مداوم بود. اولین واحد HYL III در مانتری مکزیک احداث گردید. در سال ۲۰۰۷ میلادی، فرایند HYL III دومین فرایند تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم پس از میدرکس بود که حدود ۱۶% تولید جهانی آهن اسفنجی را تشکیل می داد. تا این زمان، برخی از واحدهای قبلی HYL I به فرایند HYL III تبدیل شده بودند.

 

در کنار این فرایندهای HYL، شرکت هیلسا در سال ۱۹۷۴ فرایند تغییر فرم گاز طبیعی با مخلوط اکسیژن/هوا بدون استفاده از کاتالیزور را به ثبت رساند. این فرایند که از نوع فرایندهای خودکاتالیزوری است، با نام اچ.وای.ای چهار.ام (HYL IV M) یا HYL ZR یا ENERGIRON ZR شناخته می شود. تاکنون واحدهایی در مکزیک، هند و در سال ۲۰۰۷ واحدی در امارات با این فرایند راه اندازی شده است. 

 

 

واحد احیای مستقیم HYL ZR

 

 

 

۲- معرفی مختصر و مفید

 

  • فرایند HYL I:

 

یک مدول احیای مستقیم در فرایند HYL I از ۴ رآکتور بستر ثابت بار و یک رآکتور تولید گاز احیا کننده (رفورمر) به همراه تجهیزات جانبی تشکیل شده است. تولید آهن اسفنجی در این فرایند غیر مدوام ولی تولید گاز احیا کننده مداوم است. در دوره بار کردن گندله های سنگ آهن به داخل کوره، هیچ گازی در کوره جریان ندارد. احیای گندله ها در دو مرحله انجام می گیرد: احیای اولیه با گاز احیا کننده مصرف شده در مرحله احیای نهایی کوره قبلی و احیای نهایی با گاز احیا کننده اولیه که قبلاً مصرف نشده و قدرت احیا کنندگی بالاتری دارد. قسمت اعظم گاز احیا کننده در این فرایند نیز هیدروژن است. فرایند به این صورت است که در یک زمان مشخص، کوره شماره ۱ در دوره بارگیری گندله سنگ آهن یا تخلیه آن است، کوره شماره ۲ در دوره سرد کردن گندله های احیا شده و کربن دادن به آن است، کوره شماره ۳ در دوره احیای نهایی و کوره شماره ۴ هم در دوره احیای اولیه گندله ها است. جریان گاز احیا کننده تولید شده در تنها رفورمر این فرایند نیز به این صورت است که گاز احیا کننده ابتدا وارد کوره شماره ۲ می شود و باعث سرد شدن و کربن دهی به گندله های احیا شده می شود. سپس همین گاز در رآکتورهای پیش گرم گاز گرم شده و وارد کوره شماره ۳ می شود. در این مرحله، احیای نهایی گندله های نیمه احیا شده انجام می شود. از آن جایی که با تکمیل کامل احیا، هنوز قدرت احیا کنندگی این گاز باقیمانده است، با خروج از کوره شماره ۳ و پیش گرم شدن مجدد، وارد کوره شماره ۴ می شود تا احیای اولیه گندله های سنگ آهن تازه بار شده به کوره با آن انجام بگیرد. پس از این مرحله، گاز خارج شده از کوره، به مصرف سوخت رآکتورهای حرارتی می رسد. گاز احیا کننده در HYL I، از اکسایش جزئی گاز طبیعی (که قسمت عمده آن متان است) در واکنش با بخار آب و در حضور کاتالیست های رفورمر تولید می شود.

 

 

  • فرایند HYL II:

 

همان طور که در قسمت تاریخچه نوشته شد، HYL II به عنوان یک فرایند مجزا محسوب نمی شود و در وافع یک فرایند HYL I بهبود یافته است. پس HYL II تقریباً مشابه HYL I است، با این تفاوت که برخی تجهیزات جانبی در آن کم تر و بازده حرارتی سیستم در آن بیشتر شده است. 

 

 

  • فرایند HYL III:

 

فرایند HYL III نسبت به نسل اول و دوم HYL چند تفاوت اساسی دارد. در این فرایند به جای چهار کوره قرع مانند با بستر ثابت و تولید غیر مداوم از یک کوره عمودی یا شافتی با بستر متحرک و تولید مداوم (مشابه فرایند میدرکس) استفاده می شود. گاز احیا کننده مشابه HYL I تولید می شود ولی با فشار حدود ۵ بار وارد کوره شده و احیای گندله های سنگ آهن تحت فشار انجام می گیرد. گاز احیا کننده در این فرایند مثل HYL I ولی برخلاف روش میدرکس از بالای کوره وارد، از روی گندله ها گذشته و از پایین کوره خارج می شود. فرایند HYL III می تواند با ۱۰۰ درصد گندله، ۱۰۰ درصد کلوخه و یا مخلوطی از آن ها مورد بهره برداری قرار بگیرد. 

 

 

  • فرایند HYL IV M یا HYL ZR:

 

این فرایند از نوع خودکاتالیزوری یا رفورمینگ خودکار است یعنی در مدول HYL ZR از رفورمر استفاده نمی شود و رفورمینگ گاز طبیعی درون کوره احیا و با استفاده از آهن فلزی موجود در آهن اسفنجی به عنوان کاتالیست اتفاق می افتد. به این نوع خودکاتالیزوری، ریفورمینگ درجای گاز طبیعی همزمان با احیای سنگ اهن و کربن دهی به آهن اسفنجی هم می گویند. در این فرایند مانند HYL III از کوره عمودی یا شافتی برای احیای سنگ اهن استفاده می شود.

 

 

 

۳- تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال (HYL)

 

شرح فرایند HYL I:

 

واحدهای تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال یک (HYL I) از سه بخش اصلی تشکیل می­ شوند:

 

  • بخش اول، شامل تاسیسات لازم برای احیای گندله های کانه آهن است که عبارتند از: چهار کوره قرع مانند با بستر ثابت بار برای احیا، چهار رآکتور برای پیش گرم کردن گاز احیایی، برج های خشک کننده و شستشوی گاز خروجی کوره، تجهیزات انتقال سنگ آهن به کوره و تخلیه آهن اسفنجی

 

  • بخش دوم، شامل تجهیزات لازم برای تولید گاز احیا کننده است که عبارتند از: رآکتور تولید گاز احیایی، رآکتور گوگردزدایی، دیگ بخار، دیگ بخار ذخیره و دستگاه های تزریق مواد و آب

 

  • بخش سوم، شامل تجهیزات جنبی و پشتیبانی مانند برج­ های خنک کننده، زلال کن آب، تجهیزات تصفیه آب، تلمبه­ های انتقال گاز خنثی، کمپرسورها، برج هاس شستشو دهنده، سرد کننده ها و تجهیزات فرعی دیگر است.

 

تولید آهن اسفنجی به روش HYL I غیر مداوم است. به این معنی که کوره ­های احیا نخست با گندله سنگ آهن بار می­ شود. سپس به میزان کافی گاز احیا کننده گرم از داخل بستر ثابت بار، جریان می ­یابد تا گندله ها احیا شوند و آهن اسفنجی با درجه فلزی مطلوب تولید شود. آن­گاه آهن اسفنجی در کوره توسط گاز سرد ­کننده­ ای سرد و از کوره تخلیه می ­شود.

 

از آن­جا که تولید آهن اسفنجی به روش HYL I غیر مداوم است، لذا هر کوره احیا در این روش دارای چهار دوره کار است:

 

  • ۱- در دوره اول کار، کوره با گندله­ های سنگ آهن بار می ­شود یا آهن اسفنجی از کوره تخلیه می­ گردد؛
  • ۲- در دوره دوم کار، احیای اولیه گندله­ های سنگ آهن انجام می­ شود؛
  • ۳- در دوره سوم کار، گندله­ های نیمه احیا شده تا مرحله نهایی احیا می­ شوند؛
  • ۴- در دوره چهارم کار، سرد کردن و کربن دادن به آهن اسفنجی صورت می­ گیرد.

 

هر دوره کار کوره ­ها در روش HYL I، سه ساعت طول می ­کشد به ­طوری ­که در مجموع زمان لازم از بار کردن کوره­ ها تا تخلیه آهن اسفنجی از کوره­ ها ۱۲ ساعت طول می­ کشد.

 

تولید گاز احیا کننده در روش HYL به ­طور مداوم صورت می­ گیرد، به ­طوری که از یک طرف گاز طبیعی مخلوط با بخار آب لازم برای اکسایش جزئی آن به راکتور تولید گاز احیایی(رفورمر)، وارد و از طرف دیگر، گاز احیایی تولید شده خارج می ­شود.

 

چون تولید آهن اسفنجی به روش HYL I در کوره­ های احیا غیر مداوم است ولی گاز احیا کننده به ­طور مداوم تولید می ­شود، لذا در هر واحد HYL Iچهار کوره احیا هم­زمان به­ وسیله یک رآکتور تولید گاز احیا کننده (رفورمر) تغذیه می ­شوند. به این وسیله احیای هم­زمان در دو کوره صورت می ­گیرد. در کوره سومی، آهن اسفنجی تولید شده، سرد می ­شود و بالاخره در کوره چهارم یا آهن اسفنجی تخلیه می­ شود، یا این­که کوره با گندله ­های سنگ آهن بارگیری می ­گردد.

 

 

  • شرح تولید آهن اسفنجی در کوره های احیای فرایند HYL I:

 

۱- بار کردن کوره احیا:

 

در دوره بار کردن کوره هیچ گازی در کوره جریان ندارد، دریچه ورود بار به کوره باز و دریچه خروج آهن اسفنجی بسته است. در این مرحله، راهگاه توزیع بار در داخل کوره قرار می گیرد. گندله های سنگ آهن با ابعاد مناسب به وسیله نوار نقاله در قیف متصل به راهگاه که در بالای کوره قرار دارد، تخلیه و توسط راهگاه در داخل کوره توزیع می شود.

 

 

۲- احیای گندله های سنگ آهن:

 

در این مرحله، راهگاه توزیع بار از کوره خارج و دریچه ورود بار بسته می شود. سپس از محفظه احتراق بالای کوره، گاز احیا کننده وارد و قسمتی از آن در مشعل های مستقر در کانال عبور گاز با هوا سوخته و دمای گاز احیایی به حدود ۱۰۴۰ درجه سانتیگراد افزایش می یابد. گاز احیایی از بالای کوره به طرف پایین جریان پیدا می کند و از روی گندله ها عبور می کند. گندله های سنگ آهن در دو مرحله احیا می شوند. در مرحله اول، گاز احیایی نیمه مصرف شده تزریق می شود و احیای اولیه اکسیدهای آهن انجام و هماتیت (Fe2O3) به وستیت (FeO) تبدیل می شود. در مرحله دوم، گاز احیایی با قابلیت احیا کنندگی بالا تزریق می شود و احیای نهایی اکسیدهای آهن انجام و وستیت (FeO) به آهن (Fe) تبدیل می شود. قسمت اعظم گاز احیایی در این روش شامل هیدروژن است، لذا احیای اکسیدهای آهن در مراحل اولیه و نهایی احیا بر اساس واکنش های زیر انجام می گیرد:

۳Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O

۲Fe3O4 + 2H2 = 6FeO + 2H2O

۶FeO + 6H2 = 6Fe + 6H2O

 

۳- سرد کردن و کربن دهی به آهن اسفجی:

 

در پایان مرحله نهایی احیا، گاز سرد کننده ای به کوره تزریق می شود که پس از خنک کردن آهن اسفنجی، کربن دهی به آن و گرم شدن خود گاز از پایین کوره خارج می شود.

 

 

۴- تخلیه آهن اسفنجی از کوره های احیا:

 

برای تخلیه آهن اسفنجی از کوره، گاز سرد کننده درون کوره توسط گازی خنثی شسته می شود و فشار درون کوره به حدود فشار جو خارج کاهش می یابد. هنگام تخلیه آهن اسفنجی از کوره، دریچه خروج بار باز می شود و گندله های آهن اسفنجی به مخزن پایین کوره می ریزد. در صورت چسبیدن گندله های درون کوره به یکدیگر، بازوی هیدرولیکی که در پایین کوره قرار دارد به داخل کوره وارد می شود و در اثر حرکت رفت و برگشتی و دورانی آن، گندله های به هم چسبیده جدا می شوند.

 

 

 

  • شرح تولید و جریان گاز احیایی در فرایند HYL I:

 

۱- تولید گاز احیایی

 

اگر یادتان مانده باشد در بخش معرفی مختصر نوشتیم که گاز احیا کننده در HYL I، از اکسایش جزئی گاز طبیعی (که قسمت عمده آن متان است) با بخار آب طبق واکنش زیر تولید می شود:

 

CH4 + H2O = 3H2 + CO

 

برای تولید گاز احیایی، گاز طبیعی پس از گوگردزدایی، ابتدا در بازیاب حرارتی راکتور تبدیل گاز (رکوپراتور) با عبور از لوله هایی تا حدود ۳۵۰ درجه سانتیگراد پیش گرم می شود. سپس گاز طبیعی با بخار آبی که در مبدل حرارتی تا ۴۳۰ درجه سانتیگراد گرم شده است (یک مول گاز طبیعی با دو مول بخار آب)، مخلوط می شود. این مخلوط در قسمت دیگری از رکوپراتور تا ۵۰۰ درجه سانتیگراد گرم می شود. سپس این مخلوط در رفورمر، از درون لوله های فولاد زنگ نزنی که پر از کاتالیزور هستند، عبور می کند و در اثر تماس با کاتالیزور، ضمن جذب حرارت، به گاز احیا کننده تبدیل و در نهایت از رفورمر خارج می شود. جنس کاتالیزورها ترکیبی از آلومین، نیکل و مواد دیگر است ولی پوشش خارجی آن ها از نیکل می باشد. توضیحات بیشتری در مورد ساختار رفورمرها در قسمت قبلی این نوشته در بخش “تولید گاز احیا کننده در روش میدرکس” ارائه شده است، در صورت نیاز به این قسمت مراجعه فرمایید.

 

 

۱- جریان گاز احیایی

 

در شکل زیر مسیر جریان گاز احیایی به خوبی نشان داده شده است.

 

 

مسیر جریان گاز احیایی در یک واحد HYL I

 

 

 

گاز احیایی تولید شده در رفورمر، ابتدا از یک مبدل حرارتی کاهنده دما و شستشو دهنده گاز می گذرد و دمای آن تا حدود ۲۳۰ درجه سانتیگراد پایین می آید. این گاز وارد کوره ای (کوره شماره ۲ در شکل زیر) می شود که گندله کانه آهن به طور کامل در آن احیا شده و آهن اسفنجی در دوره سرد شدن است. این گاز همان طور که قبلاً توضیح داده شد، پس از خنک کردن آهن اسفنجی، کربن دهی به آن و گرم شدن خود گاز از پایین کوره خارج می شود. در این روند، مقدار دی اکسید کربن گاز کمی افزایش می یابد. 

 

پس از خروج گاز احیایی از کوره در این مرحله، گاز وارد برج شستشو شده و مقداری از بخار آب و دی اکسید کربن آن حذف می شود. سپس وارد رآکتور پیش گرم گاز می گردد تا دمای آن تا حدود ۸۰۰ درجه سانتیگراد افزایش یابد. پس از آن، این گاز احیایی وارد کوره ای (کوره شماره ۳ در شکل زیر) می شود که احیای نهایی گندله های نیمه احیا شده در آن در حال انجام است. قسمتی از این گاز در مشعل های نصب شده در محفظه احتراق کوره احیا می سوزد و دمای گاز احیایی به حدود ۱۰۴۰ درجه سانتیگراد افزایش می یابد. گاز احیایی از بالای کوره به طرف پایین جریان پیدا می کند و ضمن عبور از روی گندله های نیمه احیا شده، باعث احیای کامل وستیت به آهن می شود. احیای گندله ها با این گاز آنقدر ادامه می یابد تا درجه فلزی آهن اسفنجی به حد معینی برسد. در نهایت گاز احیا کننده از پایین کوره خارج می شود.

 

از آن جایی که درصد زیادی هیدروژن در گاز احیا کننده از این کوره باقیمانده است و این گاز هنوز دارای قدرت احیا کنندگی است، پس از شستشو و گرم شدن دوباره تا حدود ۸۰۰ درجه سانتیگراد در رآکتور پیش گرم گاز، وارد کوره ای (کوره شماره ۴ در شکل زیر) می شود که احیای اولیه گندله های کانه آهن در آن در حال انجام است. قسمتی از این گاز در مشعل های نصب شده در محفظه احتراق کوره احیا می سوزد و دمای گاز احیایی به حدود ۱۰۴۰ درجه سانتیگراد افزایش می یابد. گاز احیایی از بالای کوره به طرف پایین جریان پیدا می کند و ضمن عبور از روی گندله های تازه بار شده، باعث احیای هماتیت به وستیت می شود. در نهایت این گاز احیا کننده از پایین کوره خارج می شود.

 

گاز خارج شده از کوره، پس از شستشو به مصرف سوخت رآکتورهای حرارتی می رسد.

 

 

 

شرح فرایند HYL III:

 

تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال ۳ (HYL III) بر اساس استفاده از گاز طبیعی به ­عنوان عامل احیا کننده و گرمازا در یک کوره تحت فشار استوار است. این روش برعکس روش اچ.وای.ال ۱ و ۲، روشی مداوم است. وجه کلی تمایز تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال ۳ نسبت به ۱ و ۲ در جایگزین کردن چهار کوره با بستر ثابت و تولید غیر مداوم در اچ.وای.ال ۱ و ۲ به ­وسیله یک کوره در اچ.وای.ال ۳ با بستری متحرک و تولیدی مداوم است.

 

ویژگی تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال ۳ به قرار زیر است:

 

۱- تولید گاز احیا کننده از گاز طبیعی به­ وسیله بخار آب همانند روش ­های اچ.وای.ال ۱ و ۲؛

۲- غنی بودن گاز احیاکننده از هیدروژن با قابلیت­ احیای زیاد و درجه حرارت بالا؛

۳- مستقل بودن بخش تولید گاز احیاکننده از بخش احیا؛

۴- عدم استفاده از گاز احیاکننده پس از عبور از کوره احیا برای اکسایش جزئی گاز طبیعی و در نتیجه، عدم مسمویت کاتالیزورها به علت ناخالصی بار کوره؛

۵- امکان استفاده از نفت، گازوئیل، زغال و گاز کوره کک سازی در کنار گاز طبیعی برای تامین حرارت؛

۶- استفاده از حرارت محسوس دود برای تولید بخار اب و گرم کردن گاز احیا کننده؛

۷- فشار زیاد گاز احیا کننده تا حدود ۵ اتمسفر برای احیا؛

۸- تمیز بودن نسبی محیط کار کوره؛

۹- تامین دمای بالا ۹۶۰ درجه سانتیگراد برای احیا؛

۱۰- امکان کاربرد گندله (۱۰۰%) یا سنگ آهن خرد شده (۱۰۰%)؛

۱۱- امکان مصرف کانه با دانه­ بندی کوچک­ تر از ۶ میلی­متر.

 

 

 

این نوشته در حال تکمیل است …

ارسال دیدگاه