تست MT یا بازرسی با ذرات مغناطیس – قسمت دوم

درقسمت قبلی این نوشته در خصوص اصول تست MT یا بازرسی با ذرات مغناطیس، تشکیل میدان مغناطیسی و تجهیزات و مواد مصرفی تست MT توضیحات کاملی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد ارائه دادیم. در این قسمت، بازرسی با ذرات مغناطیس و تجهیزات معرفی شده در قسمت اول را توضیح می دهیم و مزایا و محدودیت های تست MT را معرفی می کنیم. همراه ما در عصر مواد باشید.

مراحل بازرسی با ذرات مغناطیس

۱- اطمینان از مغناطیسی شدن قطعه

در این مرحله اپراتور باید از فرو مغناطیس بودن نمونه مطمئن شود. برای این منظور معمولاً از یک آهنربا استفاده می شود.

۲- انتخاب فاکتورهای بازرسی (نوع و میزان جریان ـ تکنیک بازرسی)

تعیین روش بازرسی، تعیین میزان جریان و نوع ذرات در این مرحله انجام می گیرد.

۳- آماده سازی نمونه و دستگاه

نمونه باید تمیز و عاری از پوشش باشد. در صورت استفاده از دستگاه ثابت کلیدهای مربوطه باید تنظیم گردد.

۴- قرار دادن قطعه یا دستگاه در محل بازرسی

قرار دادن قطعه در دستگاه یا بردن دستگاه به محل بازرسی

۵- اعمال جریان

در این مرحله با کلید مربوطه و به مدت زمان چند ثانیه (بستگی به نوع دستگاه) جریان اعمال می گردد.

۶- اعمال ذرات

پاشش ذرات بستگی به تکنیک پسماند و مداوم متفاوت می باشد. در روش پسماند پاشش ذرات بعد از مغناطیس نمودن نمونه انجام می پذیرد اما در روش مداوم قبل از برقراری جریان ذرات اعمال و در حین برقراری جریان بازرسی انجام می پذیرد.

روش ها یا تکنیک های بازرسی

۱- روش مداوم (Continuous Method): در بازرسی از قطعات با کربن کم که قادر به حفظ و نگهداری مغناطیس در خود نمی باشند باید از روش مداوم استفاده شود. در این روش پس از انجام مراحل اولیه بازرسی، اپراتور نمونه را در محل مناسب روی دستگاه تنظیم می نماید و قبل از برقراری جریان پاشش ذرات را انجام داده و بلافاصله پس از قطع پاشش ذرات، جریان را برقرار می کند. در حین برقراری جریان (حدود چند ثانیه و طبق دستورالعمل دستگاه) به بازرسی نمونه ادامه می دهد. در صورت نیاز به زمان بیشتر، بازرسی در چند مرحله انجام می گیرد.

۲- روش پسماند (Residual Method): در بازرسی از قطعات با کربن بالا که قادر به حفظ و نگهداری مغناطیس پسماند در خود می باشند باید از روش پسماند استفاده شود. در این روش پس از انجام مراحل اولیه بازرسی، اپراتور نمونه را در محل مناسب روی دستگاه تنظیم می نماید و پس از برقراری جریان و مغناطیس نمودن قطعه، جریان را قطع و با پاشش ذرات به بازرسی نمونه ادامه می دهد.

۷- بازرسی با نور مناسب با توجه به نوع ذرات

همان گونه که در قسمت قبلی اشاره شد بازرسی ذرات مرئی زیر نور معمولی و ذرات فلورسانس زیر نور فرابنفش انجام می گیرد.

بازرسی با ایجاد زمینه سفید (contrast White method)

بازرسی با ایجاد زمینه سفید یک روش بازرسی با ذرات مرئی می باشد. در این روش، یک اسپری سفید رنگ روی سطح پاشیده می شود تا یک زمینه سفیدی روی قطعه ایجاد نماید. ذرات آهن ربا شونده را که معمولاً مشکی رنگ است و به صورت اسپری جداگانه ای موجود می باشد، روی سطح با زمینه سفید که مغناطیس گردیده می پاشند. ذرات مشکی رنگ روی ناپیوستگی ها متمرکز شده و نقص ها با وضوح خوبی نمایان می گردند. از خواص اصلی رنگ زمینه سفید می توان هادی بودن، قابلیت خشک شدن سریع و عدم حل شدن آن در مواد پایه نفتی را ذکر کرد.

۸- ثبت علائم روی نمونه

در روش MT، عیوبی که راستای آن ها عمود بر خطوط میدان مغناطیسی باشد، به خوبی قابل رویت هستند. به طور کلی، در صورتی که زاویه بین محور طولی و خطوط مغناطیسی بیشتر از ۴۵ درجه باشد، عیب قابل رویت خواهد بود. اگر این زاویه کمتر از ۴۵ درجه باشد، ممکن است عیب رویت نشد. عیوبی که کاملاً موازی با خطوط میدان باشند قابل رویت نخواهند بود. بنابراین به منظور اطمینان از حساسیت کامل بازرسی، باید میدان مغناطیسی را تحت دو راستای ۹۰ درجه نسبت به یکدیگر اعمال نمود.

علایم نامربوط (non relevant indication) بر روی قطعه در تست MT:

بعضی از علایم نامربوط مهم عبارتند از:

۱- لایه های اکسیدی: لایه های اکسیدی ذرات را به خود جذب و به شکل نقص ظاهر می گردد.

۲- چربی: چربی ها نیز ذرات را به خود جذب و باعث گمراهی در بازرسی می شوند.

۳- غیر متجانس بودن قطعه: قطعاتی که از دو جنس هستند در محل اتصال امکان دیدن عیب کاذب وجود دارد زیرا خواص دو قطعه مختلف است مثل سوپاپ. یکی از این تغییرات خواص می تواند سختی باشد.

۴- press fit: قطعاتی که به صورت پرسی در هم منطبق شده اند ممکن است عیب کاذب را نشان دهد.

۵- تغییرات سختی در طول قطعه در قطعات دو جنسی یا چند جنسی

۶- شیارها یا خش ها

۷- نوشتار مغناطیس (magnetic writing): این عیب کاذب زمانی رخ می دهد که دو قطعه مغناطیس شده در تماس با یکدیگر قرار گیرند.

۹- ثبت در فرم بازرسی گزارش

۱۰- مغناطیس زدایی (DEMAGNETIZATION)

وجود مغناطیس در قطعات بازرسی شده ممکن است از نظر الکترونیکی و یا مکانیکی به سیستم آسیب برساند. لذا پس از بازرسی قطعات بایستی مغناطیس زدایی شوند.

روش های مغناطیس زدایی

۱- معکوس کردن جریان: ورود دستگاه، کلید معکوس کردن جریان را انتخاب و جریان را برقرار می کنیم.

۲- تقلیل پل های جریان تا صفر: روی دستگاه، کلید تقلیل تدریجی جریان را انتخاب و جریان را برقرار می کنیم. با هر بار کاهش جریان، مغناطیس پسماند کم شده و در نهایت صفر می شود.

۳- دور کردن نمونه از محیط مغناطیسی: نمونه را در میدان گرفته (معمولاً قطعات کوچک) و با تغییر جهت نمونه آن را از میدان دور می نماییم.

تشخیص وجود مغناطیس در نمونه

جهت تشخیص وجود مغناطیس در نمونه، از دستگاهی به نام نشانگر میدان استفاده می شود. این دستگاه در دو مرحله مورد استفاده قرار می گیرد:

الف- در زمانی که قطعه برای بازرسی مغناطیس می شود.

ب- پس از مغناطی زدایی برای آگاهی از عدم وجود مغناطیس در نمونه

برای ارزیابی نمونه باید دستگاه در انتهای قطعه گرفته شده و حرکت عقربه مورد ارزیابی قرار گیرد.

مزایای تست MT

برای شناسایی ناپیوستگی های سطحی و نزدیک به سطح مناسب می باشد.
سرعت انجام بازرسی زیاد است.
یک روش نسبتاً ارزان و آسان
امکان استفاده از روش های قابل حمل مانند یوک با جریان AC میسر می باشد.
تمیزکاری نهایی آسان است.
نقص به صورت مستقیم و به اندازه واقعی دیده می شود.
شرایط سطحی قطعه از حساسیت کمتری برخوردار است، به طوری که حتی امکان تست روی یک لایه نازک رنگ وجود دارد.
انجام تست روی سطوح داغ با استفاده از پودر خشک امکان پذیر است.

محدودیت های تست MT

مواد غیر آهنی مانند آلومینیم، منیزیم، مس و فولادهای زنگ نزن نگیر (آستنیتی) با این روش بازرسی نمی شوند.
قطعات خیلی بزرگ نیاز به دستگاه قوی و بزرگ دارند.
پوشش ها باید زدوده شوند.
اغلب به مغناطیس زدایی نیاز می باشد.
معمولاً بازرسی از دو جهت (راستای ضربدری) الزامی است تا همه عیوب قابل ردیابی باشد.