0
04136674922

اخبار و رویدادهای منتخب صنعت و معدن – ۲۳ خرداد ۱۴۰۰

عصر مواد در نظر دارد با جمع آوری و گلچین مهم ترین و جالب توجه ترین اخبار و رویدادهای صنعت، معدن و حوزه های فعالیت مهندسان مواد و متالورژی، مکانیک، معدن، شیمی و نانو، آن ها را در قالب یک بسته خبری ویژه به صورت روزانه تقدیم مخاطبان و کاربران محترم نماید.


 

فراخوان همیاران ایمنی شرکت ملی نفت تمدید شد

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از شرکت ملی نفت ایران، با توجه به دستور معاون وزیر و مدیرعامل شرکت ملی نفت ایران و به‌ منظور تقویت و حمایت از عملیات، فرآیندها و اقدام‌ های کارساز در حوزه سلامت، ایمنی و آتش‌ نشانی، مدیریت توسعه منابع انسانی با همکاری مدیریت ایمنی، بهداشت و محیط زیست این شرکت در نظر دارد پس از انتخاب و ارزیابی داوطلبان، برگزاری دوره‌ های آمادگی حرفه‌ ای و تخصصی و روزآمدی آنها در بلندمدت از ظرفیت همکاران عزیز در صیانت از سرمایه‌ های انسانی و اموال شرکت و کشور بهره‌مند شود.

کارکنان رسمی و قراردادی با حداکثر ۳۵ سال سن و سابقه حداقل ۲ سال کار در صنعت نفت می‌توانند در این فراخوان ثبت‌نام کنند.

متقاضیان و علاقه‌ مندان می‌توانند تا تاریخ چهارم مردادماه ۱۴۰۰ به نشانی PORTAL.NIOC.IR مراجعه و یا برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره ۶۱۶۲۶۲۴۳ تماس حاصل کنند.


 

نصب تجهیزات برج های خنک کننده هیبریدی در ذوب آهن اصفهان

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از ماین نیوز، محمدرضا یزدان پناه مدیر برنامه ریزی و نظارت بر نگهداری و تعمیرات کارخانه ذوب آهن اصفهان با اشاره به این که اجرای پروژه های متعدد مربوط به اصلاح و بهینه سازی الگوی مصرف آب سابقه طولانی مدت در کارخانه ذوب آهن دارد گفت: در سیستم قبلی برج های خنک کننده ایستگاه ریخته گری شماره پنج با توجه به اتلاف قابل توجه آب و عدم تامین دمای موردنیاز، تصمیم به استفاده از تکنولوژی های روز دنیا و جایگزینی با طرح های جدید در برج مذکور گردید. در برج های جدید نصب شده که از نسل جدید برج های موجود در سطح کشور می باشد، با قابلیت داشتن مکانیزم تقطیر کننده یا کندانسه گیر و الیمیناتور (رطوبت گیر) و وجود آب بندها، تلفات آب و بخارات حاصل از فرآیند را کاهش داده و سطح اتلاف انرژی را به حداقل ممکن می رساند .

ذوب آهن به جمع چند کارخانه محدود دارنده برجهای خنک کننده هیبریدی در کشور پیوست

وی اضافه کرد: کلیه عملیات فوق ظرف مدت ۲۱ شبانه روز شامل دمونتاژ کلیه تجهیزات برج های قبلی و پیش مونتاژ قطعات و درنهایت نصب، تست و راه اندازی با موفقیت به انجام رسید و با اتمام عملیات فوق کارخانه ذوب آهن اصفهان به جمع چند کارخانه محدود دارنده برجهای خنک کننده هیبریدی در کشور پیوست .

یزدان پناه تاکید کرد: با توجه به عدم حضور سوپروایزر کره ای به دلیل محدودیت های کرونایی عنوان شده از طرف ایشان با نصب دوربین های آنلاین مدار بسته در نقاط مختلف پروژه، کلیه مراحل پروژه بدون حضور کارشناسان خارجی به صورت شبانه روزی و به صورت آنلاین کنترل و با بهترین کیفیت ممکن به اتمام رسید.

مهرداد اسماعیلی مدیر مهندسی آبرسانی در این ارتباط گفت: برج های خنک کننده مربوط به ایستگاه ۵ به دلیل پایین بودن راندمان و پرت شدید آب و لرزش زیاد برج ها که قابل اصلاح نیز نبود همواره با مشکل بالا بودن درجه حرارت آب ارسالی به فولاد سازی مواجه بود . بنابراین جهت رفع این مشکل و با بررسی های به عمل آمده و با نظر مدیریت امور فنی و برنامه ریزی تولید مقرر گردید برج های فوق تعویض گردد . لذا با توجه به کوچک تر بودن ابن برج ها نسبت به سایر برج های خنک کننده در سطح کارخانه تصمیم به استفاده از برج های خنک کننده نوع هیبرید گرفته شد تا در صورت امکان بتوانیم بر روی سایر برج ها نیز مورد فوق به اجراگذاشته شود

وی در ادامه افزود: تمامی برج های خنک کننده موجود در کارخانه از نوع تر می باشد که اساس کار برج های خنک کننده نوع تر تبخیر آب است، یعنی تبخیر آب در این نوع از برج ها باعث کاهش گرمای نهان آب می گردد و مقدار تبخیر در برج ها بستگی به درجه حرارت آب ورودی و درجه حرارت آب خروجی و دبی آب ورودی به برج دارد که امکان کاهش تبخیر آب در برج ها نمی باشد، مگر این که از برج های خنک کننده نوع هیبرید استفاده گردد.

مدیر مهندسی آب رسانی اظهار داشت : اسناد مناقصه طراحی و ساخت و نصب و راه اندازی این نوع از برجها که برای اولین بار در کارخانه نصب می گردد ، تهیه و مناقصه برگزار و شرکت دونگ هی کره جنوبی با نمایندگی شرکت نیک انرژی در این مناقصه برنده و پس از عقد قرارداد و نقشه برداری از محل موجود، تجهیزات ساخته و در آبان ماه سال ۹۹ وارد کارخانه گردید . شرکت مذکور گراف اجرایی نصب و راه اندازی را حدود ۳۵ روز ارائه نموده بود که طی جلساتی با این زمان موافقت نگردید و با مذاکره با شرکت نیک انرژی و با بررسی نقشه های اجرایی و هماهنگی جهت پیش مونتاژ بخشی از قطعات قبل از توقف ایستگاه، گراف ارائه شده ۱۵ روز اعلام شد که کار دمونتاژ برج های قدیمی از ۲۵ اردیبهشت ماه با استقرار دو دستگاه جرثقیل ۹۰تن و۳۰ تن آغاز شد و با توجه به محدود بودن فضای عملیاتی و به صورت سه شیفت و با نظارت مستمر، ۹ خرداد ماه عملیات نصب به اتمام رسید و تجهیز راه اندازی شد.

مدیرعامل شرکت توسعه صنعت لنجان نیز در این رابطه گفت: اجرای پروژه کولینگ تاورهای A و B ایستگاه ریخته گری شماره ۵ با توجه به اعتماد مدیریت های آبرسانی و مهندسی نت به توان داخلی و قدرت اجرایی شرکت های زیر مجموعه در دو مقطع زمانی شامل پیش مونتاژ قطعات که امکان آماده سازی آن قبل از شروع فعالیت دمونتاژ و اجرای پروژه صورت گرفت، در فاز نهایی با توقف ایستگاه ریخته گری شماره ۵ ، عملیات دمونتاژ و نصب آغاز گردید .


 

تلاش برای صنعتی‌ سازی پرینت سه‌ بعدی در BMW

خبرهای جدید نشان می‌ دهند کمپانی BMW در حال صنعتی کردن فرایندهای ساخت افزایشی، خصوصاً پرینت سه‌ بعدی است. استفاده از پرینت سه‌ بعدی در تولید خودرو، آن‌ هم در سطح انبوه می‌تواند خبر خوبی برای محققین دانشگاهی در این عرصه باشد. احتمالاً به‌ زودی شاهد افزایش تقاضا و جریان یافتن سرمایه‌ های بیشتری به این سمت خواهیم بود …

در مرکز پرینت سه بعدی شرکت BMW در مونیخ، قطعات پلاستیکی و فلزی با ابعادی دقیق از اسکن‌ های سه‌ بعدی رایانه‌ ای ساخته می‌شوند. این قطعات، به‌صورت لایه‌ به‌ لایه، از پایین به بالا چاپ می‌شوند تا محصولات نهایی در پایان شکل بگیرند.

BMW می‌گوید مهم‌ ترین مزیت تولید مواد مهندسی به روش ساخت افزایشی، میزان انعطاف‌ پذیری این روش هنگام ساخت قطعات با ساختار پیچیده است. این شرکت ادعا می‌کند اجزای خودرو با کیفیت بالا و فرم‌ ها و ساختار های پیچیده را با پرینت سه‌ بعدی تولید می‌کند. اجزایی که در غیر این صورت، تولید آن‌ ها با استفاده از روش‌ های معمولی غیرممکن بود.

دانیل شافر، یکی از معاونین ارشد BMW در این‌ باره می‌گوید:

“فرایندهای ساخت افزایشی به ما کمک می‌کند تا چرخه‌ های توسعه را سرعت ببخشیم و وسایل نقلیۀ خود را سریع‌ تر به بلوغ کیفی و ظاهری برسانیم.”

مرکز ساخت افزایشی BMW

پردیس ساخت افزایشی شرکت BMW در سال ۲۰۲۰ افتتاح شده است. این مرکز که از آوریل ۲۰۱۸ شروع به کار تحقیقاتی خود کرده بود، دارای ۸۰ کارمند است که روی حدود ۵۰۰ سیستم پردازش فلزات و پلیمرها کار می‌کنند. این مرکز به طور همزمان روی ۵۰ ماشین که در سایت‌ های تولیدی دیگر در سراسر جهان تولید می‌شوند، کار می‌کند.

به عقیدۀ مدیران BMW، پردیس ساخت افزایشی، یک مرکز یادگیری است که در آن همکاران جدید می‌ توانند برای استفاده از فناوری‌ های پیشرفتۀ موجود و نوآوری در زمینۀ تولید با ساخت افزایشی آموزش ببینند. هدف اصلی این است که زنجیره‌ های تولیدی که قبلاً افراد زیادی را درگیر کرده بودند، حالا خودکار شوند. از این طریق، پرینت سه‌ بعدی برای تولید در مقیاس صنعتی در آینده مقرون‌ به‌ صرفه‌ تر شود.

با توجه به اهداف تولیدی BMW، انتظار می‌رود این پردیس سالانه حداقل ۵۰،۰۰۰ قطعۀ اصلی و بیش از ۱۰،۰۰۰ لوازم یدکی برای استفادۀ شرکت در سطح جهانی تولید کند. دانیل شافر در این باره می‌گوید:

“هدف ما صنعتی‌ سازی هرچه بیشتر روش‌ های پرینت سه‌ بعدی برای تولید خودرو و اتوماتیک کردن زنجیرۀ تولید است. ما در حال همکاری با دیگر بخش‌ های صنعتی و تجاری هستیم. توسعۀ وسایل نقلیه، تولید قطعات، شبکۀ تأمین‌ کنندگان و خریداران و دیگر بخش‌ های شرکت، از فعالیت‌ های ما استقبال می‌کنند.”

روند توسعۀ پرینت سه بعدی BMW

اینکه کدام‌ یک از روش‌ های ساخت افزایشی برای تولید اجزای خودرو مناسب هستند، یکی از چالش‌ های مهندسین BMW بوده است. در این راستا، صدها قطعه ارزیابی شدند تا برتری این روش‌ ها نسبت به فرایندهای معمولی بررسی شود.

دانشمندان علوم داده‌ (Data Scientists) از معیارهای خاصی برای ایجاد “زبان ماشین” استفاده کرده‌ اند که می‌ تواند قطعات خودرویی که باید به صورت سه‌ بعدی چاپ شوند را انتخاب کنند! این تلاش، نویدبخش آغاز یک سیستم هوش مصنوعی است که به طور فزاینده‌ ای امکان انتخاب سریع‌ تر اجزا را فراهم می‌کند. قطعاتی که قبلاً ساخت آن‌ ها تقریباً غیرممکن بود، اکنون می‌ توانند با استفاده از الگوریتم‌ های رایانه‌ ای به سرعت ساخته شوند.

طراحی خلاقانه‌ ای که در روش‌ های ساخت افزایشی به کار می‌رود، محصولات بهینه‌ ای با فرم و عملکرد پیشرفته را ارائه می‌دهند که حدوداً ۵۰ درصد سبک‌ تر از نسخه‌ های معمولی مشابه هستند و بهترین استفاده را از فضای موجود در ماشین می‌کنند.

گروه BMW با ایجاد روابط طولانی‌ مدت با شرکت‌ های برجسته‌ ای مانند Desktop Metal و شرکت‌ های تازه تأسیس مانند Xometry به آخرین فن‌ آوری‌ ها در این حوزه دسترسی پیدا کرده است.

آخرین همکاری این شرکت با شرکت تازه تأسیس ELISE، یک شرکت آلمانی است. این همکاری، کارشناسان مهندسی BMW را قادر می‌سازد جزئیات فنی از ملزومات بار (Load Requirements) گرفته تا محدودیت‌ های تولید را به طور دقیق تعیین کنند. سپس از این اطلاعات و جدیدترین ابزارهای توسعه، برای تولید خودکار اجزای بسیار بهینه شده استفاده کنند.

چشم‌اندازهای تحقیقاتی BMW

پروژه‌ های تحقیقاتی، مهم‌ ترین لازمۀ صنعتی شدن ساخت افزایشی است. یکی از ابتکاراتی که گروه BMW در آن مشارکت دارد، پروژۀ «صنعتی‌ سازی و دیجیتالی‌ سازی ساخت افزایشی برای تولید سری خودروها» (به اختصار IDAM) است.

تیم‌ های مستقر در پردیس ساخت افزایشی BMW روی پروژۀ دیگری به نام EOS-led POLYLINE کار می‌کنند تا روشی برای تضمین دائمی کیفیت در خط تولید پیدا کنند. بهبود استانداردها، اتوماسیون و شفافیت زنجیره‌ های تولیدی ساخت افزایشی، از اهداف این پروژه است. انتظار می‌ رود تحولات حاصله از این پروژه‌ ها، هزینه‌ های تولید را تا ۵۰ درصد کاهش دهد.

میلان ندلکوویچ، عضو هیئت‌ مدیرۀ BMW می گوید:

“ساخت افزایشی در حال حاضر بخش جدایی‌ناپذیری از سیستم تولید جهانی ما است و در استراتژی دیجیتالی‌سازی ما تثبیت شده است. در آینده، فناوری‌های جدید از این نوع، زمان تولید را هر چه بیشتر کاهش می‌دهند و به ما این امکان را می‌دهند که از پتانسیل تولید بدون ابزار بهره‌مند شویم.”


 

نسوز چینی استک جدید کائوپرهای کوره بلند شماره۲ در مرحله پایانی است

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از ماین نیوز، علی بریمانی، مدیر نسوز شرکت با تشریح اقدامات صورت گرفته جهت تخریب، طراحی، خرید و اجرای نسوز استک (دودکش ) جدید کائوپرهای کوره بلند شماره۲ که بالغ بر ۱۸۷۰۰ نفر ساعت فعالیت مجموعه مدیریت نسوز شامل می شد، گفت: در پی وقوع حادثه سقوط استک کائوپرهای کوره بلند شماره ۲ جهت جلوگیری از ایجاد وقفه در روند تولید و همچنین دمونتاژ باقیمانده استک (حدود ۱۷ متر) تصمیم بر جداسازی کامل استک از کائوپرها و همچنین جداسازی لوله هوای ارسالی از نیروگاه (اسنورت) و بای پس دریچه ۱۰ هوا اتخاذ شد.

وی افزود: در مرحله اول پاکسازی محوطه پرسنل این مدیریت با ۶۷۲ نفر ساعت کار موفق شد بیش از ۲۰۰ تن مواد نسوز از محوطه استک را جمع آوری کند و در مرحله دوم پاکسازی مربوط به باقیمانده استک به طول ۱۷ متر بود که بدون مسدودسازی مسیر هوا به دلیل دمای بالای دود و کانال (۲۰۰‏-۴۰۰ درجه سانتیگراد) و غلظت بالای گازهای CO و CO۲ در محوطه امکان پذیر نبود . بنابر این با توقف کامل کوره بلند شماره ۲ و کائوپرها و ایجاد شرایط ایمن برای کار نفرات نسوز، مسدودسازی مسیر استک به وسیله ایجاد دیواره و گانیگ دو طرف دیواره مذکور آغاز گردید. به دلیل مشکلات ایمنی کار به صورت بازه زمانی چند دقیقه ای و تعویض نفرات با نفرات جدید و با سختی فراوان و با مصرف ۵‏/۷ تن آجر شاموتی و ۳ تن جرم گانینگ و ۴۸ نفر ساعت صورت پذیرفت.

بریمانی با بیان این که بعد از مسدود نمودن کانال احتراق دمونتاژ باقیمانده استک و مرحله دوم تخریب، پاکسازی مواد نسوز از بدنه استک از ارتفاع ۵‏ متر آغاز گردید، افزود: در این مرحله با ۵۰۴ نفر ساعت بیش از ۱۳۰ تن مواد نسوز جمع آوری شد و در تاریخ ۴‏ آبان ماه ۱۳۹۹ به پایان رسید . در این عملیات حدود ۱۵۵ تن از آجر نسوزهای تخریب شده که از نظر ظاهر مورد تائید بود، جهت انجام نسوزچینی در نواحی غیر حساس مانند خطوط راه آهن، محوطه کارگاه که با مواد مذاب درگیرند در راستای صرفه جوئی در هزینه ها توسط پرسنل مدیریت نسوز با ۴۸۰ نفر ساعت، پالت بندی و انبارش شد.

مدیر نسوز شرکت با بیان این که طی جلسات اولیه تعمیرات، مقرر گردید نسوز استک بصورت گانینگ اجرا گردد پروسه طراحی نسوز استک به صورت کامل برای گانیگ با بیش از ۳۲۰ نفر ساعت صورت پذیرفت، گقت: پس از نهائی شدن تعمیرات با آجر نسوز، یک بار دیگر این پروسه با وجود محدودیت های زیاد طی چند مرحله به دلیل ضرورت تسریع در تامین متریال نسوز مورد نیاز با تغییرات و محاسبات مجدد تکرار شد. در این مرحله لازم بود که این کار با مذاکرات و هماهنگی های لازم با شرکت های تولیدکننده نسوز و براساس مارک هایی که قالب های آن موجود بوده و آمادگی تولید شرکت ها انجام گردد که این مرحله با بیش از ۵۶۰ نفر ساعت انجام گرفت که در مجموع پروسه طراحی بیش از ۸۰۰ نفر ساعت زمان برد.

وی از برآورد و تنظیم لیست متریال نسوز ومشخصات فنی مورد نیاز بر اساس ویژگی های محیط عملیاتی بر اساس طرح تائید شده با ۹۶ نفر ساعت و تنظیم سفارش، درخواست خرید و پیگیری ارسال کالا با ۱۹۲ نفر ساعت خبر داد و افزود: انجام تعمیرات نسوز در ۳ فاز انجام پذیرفت که در فاز اول پس از نصب و مونتاژ قطعه اول که از ۵‏/۰+ تا ۱۷+ متر را شامل می شد از تاریخ ۲۶‏ آذرماه ۱۳۹۹ آغاز و در تاریخ ۱۴‏ دی ماه ۱۳۹۹ نسوزچینی آن به اتمام رسید و برای مونتاژ قطعه دوم به مکانیک تحویل شد. پس از نصب این قطعه که از ارتفاع ۱۷+ تا ۳۸+ متر بود کارگاه در تاریخ ۲۵‏ دی ماه ۱۳۹۹ به نسوز تحویل و در تاریخ ۲۰‏ بهمن ماه ۱۳۹۹ تعمیرات نسوز این قطعه نیز به پایان رسید. بعد از نصب قطعه سوم که از ارتفاع ۳۸+ تا ۷۰+ متر استک بود در تاریخ ۲۸ اسفند ماه ۱۳۹۹ به مدیریت نسوز تحویل گردید و در تاریخ ۳۱‏ فروزدین ماه سال جاری عملیات نسوزکاری استک تکمیل شد. در فاز سوم به دلیل شرایط نامساعد جوی، وزش باد شدید و ارتفاع زیاد انجام کار با سختی بسیاری برای پرسنل مکانیک و نسوز همراه بود که به یاری خدا و نظارت مستمر فنی و ایمنی بدون هیچ حادثه ای به اتمام رسید. در مجموع ۳ فاز تعمیرات بیش از ۳۰۰ تن انواع مواد نسوز اعم از آجر، جرم، پودر مرتل و پشم سنگ و بیش از ۱۵۰۰۰ نفر ساعت صرف شد.

وی تسریع کرد: انجام این تعمیرات بدون همکاری و مساعدت مدیریت های برنامه ریزی و نظارت بر نگهداری و تعمیرات مکانیک، راهبری و ماشین آلات، تعمیرات و نوسازی ساختمان، خرید مواد و لوازم مصرفی و همچنین HSE امکانپذیر نبود که شایسته تقدیر می باشند


 

وزارت صمت مجوز تولید یک میلیون تن فولاد در اردبیل را صادر کرد

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از پایگاه خبری و تحلیلی فلزات آنلاین، علی نیکزاد، در مورد جلسه با مسئولان ایمیدرو (سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران) و وزارت صنعت، معدن و تجارت، اظهار داشت: بخاطر رعایت عدالت و همچنین استفاده از منافع موجود در کشور، قادریم کارهای بزرگی انجام دهیم. شرکت‌ هایی مانند ایمیدرو و سایر شرکت‌ های توسعه‌ ای به این منطق رسیده‌اند که چنانچه دولت منابع ریالی یا ارزی لازم را در اختیار ندارد، آن‌ ها حاضرند معادن را از دولت بگیرند و در مقابل کارهای بزرگی را در کشور انجام دهند.

وی با بیان اینکه «بعضی شرکت‌ ها حاضرند کار کارشناسی دقیق انجام شده و پروژه معادن را با کار ارزشمند رساندن آب شرب به یک استان، تهاتر کنند» تصریح کرد: جلسه امروز در راستای پیگیری ساخت یک میلیون تن فولاد بود که در اردبیل انجام خواهد شد، مجوز این اقدام از طرف وزارت صنعت، معدن و تجارت صادر شده است. این کار بزرگ به صورت سه جانبه با همکاری شرکت ایمیدرو، شرکت معدنی و صنعتی چادرملو و وزارت صمت در اردبیل شروع خواهد شد.

نماینده اردبیل افزود: استانداری نهایت همکاری را در این زمینه داشته است و آب لازم از پسماند فاضلاب شهر را تامین کرده همچنین زمین را در کوتاه‌ ترین زمان ممکن در اختیار قرار داده و مجوز لازم از طرف وزارت صمت نیز صادر شده است. در نهایت کار با ثبت شرکت شروع شده و نهایتا ظرف ۲۴ ماه یک میلیون تن بر ظرفیت ۳۰ میلیون تنی تولیدی فولاد کشور افزوده خواهد شد.

بر اساس گزارشی از ایسنا، نایب رئیس مجلس با اشاره به تاثیر افزایش تولید فولاد بر قیمت خودرو، از احتمال کاهش قیمت خودرو در صورت افزایش تولید فولاد خبر داد و بیان کرد: افزایش تولید فولاد سبب توسعه، ارز آوری و صادرات است. ما قادریم کارهای توسعه‌ ای کشور را بهتر پیش ببریم. ارتباط تولید فولاد با خودرو این است که وقتی فولاد را به ورق مورد نیاز خودرو تبدیل شد سبب رفع نیاز خودروسازی خواهد گشت.


 

رشد ۱۹۳ درصدی صادرات بخش معدن در فروردین ۱۴۰۰

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از پایگاه خبری و تحلیلی فلزات آنلاین، در نخستین ماه سال جاری بیش از چهار میلیون و ۳۹۳ هزار تن انواع محصولات حوزه معدن و صنایع معدنی به ارزش ۶۶۷ میلیون و ۵۸۱ هزار و ۳۴۷ دلار صادر شد.

بیشترین میزان صادرات در این مدت مربوط به زنجیره فولاد و محصولات فولادی مرتبط با ۴۰۶ میلیون و ۳۴۸ هزار دلار بود که ۶۰.۸ درصد صادرات را به خود اختصاص داد.

صادرات زنجیره فولاد در مقایسه با فروردین‌ ماه سال گذشته رشد ۲۰۳ درصدی داشته است.

رتبه دوم صادرات در این مدت به مس و محصولات پایین‌ دستی رسید. کارخانجات ایرانی در فروردین‌ ماه بیش از ۵۵ میلیون و ۶۸۰ هزار دلار مس و محصولات پایین‌ دستی صادر کردند که حاکی از رشد ۱۷۷ درصدی است.

همچنین سایر معدن و صنایع معدنی با ۵۴.۸ میلیون دلار (رشد ۲۵۶ درصدی)، زنجیره سیمان با ۴۴.۵ میلیون دلار (رشد ۶۵ درصدی)، زنجیره آلومینیوم و محصولات با ۲۷.۵ میلیون دلار (رشد ۲۴۸ درصدی)، زنجیره روی با ۲۴ میلیون دلار (رشد ۲۷۷ درصدی)، آهن اسفنجی با ۱۵.۷ میلیون دلار (رشد ۲۹۲ درصدی)، سنگ‌آهن دانه‌بندی با ۱۴.۶ میلیون دلار (رشد ۶۰۲ درصدی)، انواع سنگ و محصولات مرتبط با ۱۱.۲ میلیون دلار (رشد ۲۳۰ درصدی) و زنجیره سرب با ۳.۴۸ میلیون دلار (رشد ۴۶۱ درصدی) در رتبه‌های بعدی قرار گرفتند.

بر اساس گزارشی از ایرنا، ایران از نظر ذخایر شناسایی شده که سابقه آن مربوط به نیم قرن گذشته است، در بین ۱۵ کشور شاخص جهان جای دارد و نزدیک به ۶۰ میلیارد تن ذخیره معدنی که نزدیک به ۴۰ میلیارد تن آن قطعی و بقیه احتمالی است. شاخصی که به عنوان یک کشور معدنی محسوب می‌شود.


 

تعامل با بخش‌ خصوصی در راس شرکت فولاد مبارکه هدف‌ گذاری شده است

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه، نشست مشترک شرکت فولاد مبارکه و شرکای تجاری کسب‌ و کار (پیمانکاران توسعه)، در سالن اجتماعات دفتر شرکت فولاد مبارکه با حضور حمیدرضا عظیمیان، مدیرعامل و برخی دیگر از معاونان و مدیران این شرکت برگزار شد و در این نشست چندساعته پیمانکاران توسعه این شرکت به بیان دیدگاه‌ های خود پرداختند.

تقویت بازوهای پیمانکاری برای توسعه توانمندی فولاد مبارکه

حمیدرضا عظیمیان، مدیرعامل شرکت فولاد مبارکه، با استقبال از برگزاری نشست مشترک شرکت فولاد مبارکه و شرکای تجاری کسب‌ و کار (پیمانکاران توسعه) اظهار داشت: دولت‌ هایی موفق هستند که در راستای تقویت بخش‌ خصوصی برآیند و به واسطه توانمندی بخش‌ خصوصی بتوانند تحول بزرگی در صنایع حاصل کنند. بر همین اساس نیز فولاد مبارکه بر آن است تا با تقویت بازوهای پیمانکاری خود در شاخه توسعه بتواند از توانمندی شرکت‌ های برتر در این حوزه استفاده نماید.

تعامل برد-برد فولاد مبارکه با بخش‌ خصوصی 

وی از گفت‌ و گوی شفاف بین شرکای تجاری کسب‌ و کار با شرکت فولاد مبارکه استقبال و اضافه کرد: نگاه به بخش‌ خصوصی تاکنون در کشور به خوبی نبوده است؛ چرا که دولت باید در رفاه عمومی جامعه از قبیل آموزش و درمان و حمل‌ و نقل ورود کند و بخش‌ های دیگر در اختیار بخش‌ خصوصی باشد؛ این نگاه در راس شرکت فولاد مبارکه هدف‌ گذاری شده است چرا که تعامل با بخش‌ خصوصی باید به صورت برد – برد باشد و هر دو طرف به منافع مشترک پایبند بوده تا در این راه ، ضمن اعتماد کامل به همدیگر، به تقویت هر دو مجموعه بیانجامد.

تشکیل کمیته مشترک مدیران فولاد مبارکه و نمایندگان پیمانکاران

وی سیستماتیک بودن شرکت فولاد مبارکه را با مزیت به نتیجه رسیدن اقدامات و نقص افزایش ایستگاه‌ های تصمیم‌گیری تبیین و بیان کرد: وظیفه داریم در تعامل دو‌طرفه مشکلات سیستم‌ های موجود را نیز مرتفع کرده و بهبود مستمر را در تمامی مراحل کاری خود در نظر بگیریم؛ نیاز است کمیته مشترکی از مدیران فولاد مبارکه و نمایندگان پیمانکاران تشکیل و به طور فصلی جلساتی را برگزار کرد تا آنچه که موجب شده اجرای پروژه‌ های توسعه شرکت را با کندی همراه سازد شناسایی شده و راهکار رفع موانع پیش‌ بینی و به اجرا درآید.

استقبال از نقد سازنده و کارشناسانه متخصصان

مدیرعامل شرکت فولاد مبارکه به تشکیل کمیته رفع اشکال در خصوص بررسی گزارش ضرر و زیان مالی و زمانی پیمانکاران اشاره و تصریح کرد: در راستای تحقق شعار سال و مانع‌ زدایی، از نقد سازنده و کارشناسانه متخصصان استقبال کرده و از تمامی پیمانکاران پروژه‌ ها تقاضا داریم همکاران و تیم فولاد مبارکه را در دست‌ یابی به این هدف یاری نمایند.

چابکی و چالاکی در اجرای پروژه‌ ها

وی شکل‌ گیری پیمانکاری سه شیفته مشابه کشورهای خارجی را درخواست کرد و گفت: نیاز است که در شرکت‌ های پیمانکاری شرایطی ایجاد کرد که مجریان پروژه به صورت سه شیفت زمانی کار کنند تا هم پروژه‌ ها زودتر به اتمام برسد و هم چابکی و چالاکی را شاهد باشیم. حتما با این نگاه ویژه از سوی پیمانکاران شرایط تحویل پروژه‌ ها به کارفرما نیز آسان‌ تر خواهد شد.

اجرای پروژه ملی انتقال نفت گوره-جاسک با اتکا به توان بخش‌ خصوصی

عظیمیان از بهره‌ برداری ابرپروژه انتقال نفت گوره-جاسک در آینده نزدیک با تامین تختال‌های API مورد نیاز این خط توسط این شرکت خبر داد و عنوان کرد: همان‌ گونه که همگان اطلاع دارید این حرکت در رفع مانع‌ زدایی تولید با تامین تختال در فولاد مبارکه آغاز شد و در کنار آن دیگر صنایع به حرکت درآمدند و در حقیقت از یک پروژه ملی توانستیم بهره‌ های متعدد و وافی ببریم و این میسر نبود مگر با اتکا به توان بخش‌ خصوصی و در ادامه همین راه امیدواریم به زودی پروژه‌ های پیمانکاری ۲۰۰ هزار میلیارد تومانی را که برای‌ گروه فولاد مبارکه برنامه‌ ریزی کرده‌ایم به نتیجه برسد و با رفع موانع پیش پای پروژه نورد گرم ۲ بعد از ماه‌ ها انتظار شاهد به سرانجام رسیدن این ابر پروژه نیز باشیم.

حل مسائل با عملیاتی شدن طرح تحول دیجیتال

وی به طرح تحول دیجیتال در شرکت فولاد مبارکه هم اشاره و بیان کرد: این طرح که از مردادماه سال گذشته در شرکت فولاد مبارکه اجرایی شده است، درصدد است تا این شرکت را به جمع شرکت‌ های عضو باشگاه فانوس‌ دریایی راهی کند و بسیاری از مسائل مطرح شده با عملیاتی شدن این طرح برطرف خواهد شد.

هم‌ افزایی و همگرایی پیمانکاران با تشکیل یک کانال ارتباطی

وی در پایان باز هم بر هم‌ افزایی بخش‌ خصوصی تاکید و اضافه کرد: پیشنهاد کرده صورت جلسه و شرح موضوعاتی که دراین جلسه طرح شد را برای همه پیمانکاران ارسال کنیم و کانال ارتباطی مشخصی را در راستای همگرایی این بخش با شرکت فولاد مبارکه ایجاد کرد.



 

تولید ۲.۸ میلیون تن آهن اسفنجی در شرکت فولاد سفیددشت

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از پایگاه خبری و تحلیلی فلزات آنلاین، محمود ارباب‌ زاده اظهار داشت: با تلاش و پشتکار کارکنان واحد احیا مستقیم این شرکت تاکنون بالغ بر ۲.۸ میلیون تن آهن اسفنجی تولید شده است.

وی در خصوص میزان پیشرفت طرح فولادسازی این شرکت نیز تصریح کرد: واحد فولادسازی شرکت فولاد سفیددشت در حال حاضر به بیش از ۸۷.۲۶ درصد پیشرفت فیزیکی رسیده و پیش‌ بینی شده مطابق برنامه‌ ریزی‌ های صورت گرفته تا پایان امسال به بهره‌ برداری برسد.

ارباب زاده اضافه کرد: در سال ۹۹ بیش از ۸۳۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید شد که نسبت به سال ۹۸ رشد ۱۴.۵ درصدی را نشان داد.

او ادامه داد: همچنین درآمد حاصل از فروش این مقدار آهن اسفنجی ۳۸ هزار و ۵۶۶ میلیارد ریال بود که با رشد ۱۶۷ درصدی همراه بود.

بر اساس گزارشی از باشگاه خبرنگاران جوان، ارباب زاده، تامین بیش از یک میلیون تن گندله، بومی‌ سازی ۳۵ قلم تجهیزات و قطعات ماشین آلات، تسویه و قطعی شدن مالیات سال ۹۷، پیشرفت پروژه تصفیه‌خانه فاضلاب و انتقال پساب، طراحی و تامین مرکز داده، ساختمان باسکول و پست برق ۴۰۰ کیلووات و احداث جاده دسترسی DA را از اهم دستاورد‌های شرکت در سال ۹۹ برشمرد.


 

صرفه‌جویی ارزی ۲۰ میلیون یورویی زنجیره تامین ایران‌خودرو در مواد اولیه فلزی و غیرفلزی

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از پایگاه خبری و تحلیلی فلزات آنلاین، با تحقق صرفه‌ جویی ارزی ۲۰ میلیون یورویی در حوزه خودکفایی مواد اولیه فلزی و غیرفلزی در سال گذشته توسط مهندسان ساپکو و زنجیره تامین ایران‌ خودرو، اهم برنامه‌ های ساپکو در راستای کاهش هزینه و صرفه‌ جویی ارزی ناشی از خودکفایی مواد اولیه در سال تولید، پشتیبانی‌ ها و مانع‌ زدایی‌ها اعلام شد.

بر اساس گزارشی از خبرگزاری فارس، با توجه به اهمیت استراتژیک مواد اولیه در تولید قطعات خودرو، شرکت ساپکو برنامه‌ های مدونی را در راستای خودکفایی مواد اولیه مصرفی در تولید قطعات خودرو، اعم از فلزی و غیرفلزی برای سال ۱۴۰۰ برنامه‌ ریزی کرده است.

خودکفایی مواد کاور ایربگ، داخلی‌ سازی مواد اولیه پلی‌ کربنات تولیدی لنز چراغ‌ های جلوی خودروهای سمند و پارس‌، پارچه کیسه ایمنی ایربگ، خودکفایی ورق‌ های استحکام بالا، پودرهای فلزی مورد مصرف در قطعات متالورژی پودر، مواد اولیه سیت‌ های پودری، خودکفایی مواد اولیه مقاطع فولادی از جمله اهم پروژه‌ های خودکفایی است که در راستای حمایت از تولید داخل و در اوج تحریم‌ های ظالمانه به منظور پیشگیری از خروج ارز با همکاری صنایع بالادستی و شرکت‌ های تولیدکننده داخلی در سال ۹۹ محقق شد.

بر اساس برنامه‌ ریزی صرفه‌ جویی ارزی مواد اولیه فلزی و غیرفلزی ۲۶ میلیون یورویی امسال و اجرای آن در قالب ۲۰ پروژه کلان، پروژه‌ های خودکفایی ایزوسیانات فوم صندلی، خودکفایی مواد داشبورد خودروی تارا و دنا، خودکفایی انواع مواد شیمیایی نظیر چسب‌ های شیشه و چسب‌ های لاکتایت، گریس و روغن‌ های مختلف خودرو، خودکفایی ورق‌ های استحکام بالای پیشرفته مورد مصرف در بدنه تارا، کلاف گرم فنر لول اکسل جلو، خودکفایی مواداولیه یاتاقان‌ های پایه مس، خودکفایی شمش منیزیم و مواد اولیه قالب‌ های تزریق پلاستیک در دستورکار امور مهندسی و خودکفایی مواد ساپکو برای سال ۱۴۰۰ قرار گرفته است.


 

غول‌های انرژی جهان، ناگزیر به تغییر جهت به سوی انرژی‌های تجدیدپذیر

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از پایگاه خبری و تحلیلی فلزات آنلاین، بر اساس تجزیه و تحلیل‌ های «گلوبال دیتا» (GlobalData) هدف از این تغییر استراتژی، کمک به شرکت‌ ها برای کاهش کربن و همسو شدن با ترکیب انرژی‌ های در حال تغییر در بلند مدت خواهد بود.

همچنین با این تغییر رویکرد، ظرفیت انتقال انرژی در ایجاد زیرساخت‌ های انرژی‌ های تجدید‌پذیر در دسترس پروژه‌ های مهندسی، تدارکات و ساخت (EPC) در حوزه نفت و گاز قرار خواهد گرفت.

«راویندرا پورانیک» تحلیلگر حوزه نفت و گاز موسسه گلوبال دیتا معتقد است: انتظار داریم که میزان تقاضای جهانی انرژی، در بازه زمانی ۲۰۲۰ تا ۲۰۳۰ شاهد رشد مرکب سالانه ۲.۵ درصد باشد که بخش قابل توجهی از این امر از محل انرژی‌ های تجدیدپذیر محقق خواهد شد.

به این ترتیب بر اساس این چشم‌انداز رشد، انرژی‌ های تجدیدپذیر به یک بازار اصلی برای فعالان بخش انرژی از جمله شرکت‌ های نفت و گاز که بازار سنتی آن‌ ها به شدت به سمت کاهش منابع کربن در حرکت است، تبدیل خواهد شد. ‌  

به نوشته تجارت جهانی انرژی، پیش‌ بینی شده که تولید انرژی خورشیدی شامل انرژی فتولتائیک خورشیدی و حرارتی خورشیدی در بازه زمانی ۲۰۲۰ تا ۲۰۳۰ شاهد رشد مرکب سالانه ۱۱.۹ درصدی باشد.

همچنین انتظار داریم بخش‌ های بادی خشکی و دریایی به طور متوسط در مدت مشابه، ۹.۴ درصد سالانه رشد کنند.

به نوشته، تجارت جهانی انرژی در حال حاضر بسیاری از دولت‌ ها به طور فعال بر کاهش انتشار کربن (CO2) تمرکز کرده و قوانینی به منظور تسهیل کربن‌ زدایی وضع کرده‌اند.

بر اساس گزارش از ایرنا، تولید برق با اتکا به منابع تجدیدپذیر، یکی از روش‌ های ایده‌ آل برای کاهش انتشار کربن بوده که در راستای تلاش‌ های جهانی برای کاهش تهدیدات تغییرات آب‌ و هوایی، یکی از تحولات راهبردی در دوری از سوخت‌ های فسیلی نیز به شمار رفته است.

از طرفی، کاهش هزینه، یکی از عوامل کلیدی است که انتقال سریع به انرژی‌ های تجدیدپذیر را امکان‌ پذیر کرده. به گفته پورانیک، مسئله هزینه در پروژه‌ های انرژی تجدیدپذیر، به طور سنتی در مقایسه با نیروگاه‌ های زغال سنگ و گاز جزو معایب است. رقابت اقتصادی مهمی که در سال‌ های اخیر با سیاست‌ ها و مشوق‌ های دولت‌ ها و همچنین پیشرفت‌ های فناورانه به طور قابل توجهی بهبود یافته است.  

اهمیت روزافزون نقش انرژی‌های تجدیدپذیر  نه تنها به منزله تهدید بزرگی برای تولید انرژی مبتنی بر سوخت‌های فسیلی است بلکه سهم تولید برق مبتنی بر گاز طبیعی نیز در معرض خطر است. به این ترتیب گاز طبیعی پس از زغال سنگ، بازنده بعدی در تولید جهانی برق خواهد بود.


 

آیین کلنگ‌ زنی پروژه احداث دیوار توری واحد انباشت و برداشت

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد خوزستان، آیین کلنگ‌ زنی پروژه احداث دیوار توری واحد انباشت و برداشت شرکت فولاد خوزستان با حضور محمدجواد اشرفی مدیرکل حفاظت محیط زیست استان خوزستان و هیات همراه، امین ابراهیمی مدیرعامل و جمعی از مسئولان شرکت فولادخوزستان، روز سه‌شنبه مورخ ۱۸ خردادماه ۱۴۰۰ در واحد انباشت و برداشت بخش مواد اولیه برگزار شد.

محمد جواد اشرفی در نشست بررسی طرح‌های زیست‌‌محیطی فولاد خوزستان که پس از این مراسم برگزار شد، اظهار داشت: فولاد خورستان با اجرای پروژه‌ های زیست‌‌ محیطی، الگویی برای صنایع استان است.

وی اضافه کرد: این شرکت با احداث ۵۰۰ هکتار فضای سبز در محدوده سایت صنعتی و محیط پیرامونی خود نقش موثری در بهبود کیفیت هوای اهواز داشته است.

در ادامه امین ابراهیمی مدیرعامل فولاد خوزستان بیان کرد: با تکمیل و بهره‌ برداری از پروژه زیست‌ محیطی احداث دیوار توری واحد انباشت و برداشت که با هزینه دو هزار میلیارد ریال در مدت ۲۴ ماه اجرا خواهد شد، علاوه بر کاهش انتشار غبار و آلودگی هوا، سالانه از هدر رفت ۱۸ هزار تن سنگ آهن با ارزش بیش از ۵۰۰ میلیارد ریال جلوگیری به عمل خواهد آمد.

وی ادامه داد: به منظور کنترل و کاهش انتشار گرد و غبار به عنوان مهم‌ترین جنبه زیست‌محیطی شرکت، در حال حاضر ۲۳ پروژه با هزینه بالغ بر هشت هزار میلیارد ریال در دست پیگیری و اجرا است.

مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان تصریح کرد: جهت حصول اطمینان از تکمیل و اجرای پروژه‌ های زیست‌ محیطی مطابق برنامه زمان‌ بندی مصوب، کمیته‌‌ ای به ریاست قائم مقام شرکت در امور سلامت و بهداشت کارکنان تشکیل گردیده که به صورت مستمر پیشرفت پروژه‌ ها را مورد پایش قرار داده است.

ابراهیمی در ادامه بیان کرد: مطابق استانداردهای زیست‌ محیطی جاری،باید یک چهارم مساحت واحدهای صنعتی را به فضای سبز اختصاص داد. در حالی که شرکت فولاد خوزستان، ۵۰۰ هکتار معادل پنج برابر استاندارد تعریف شده، فضای سبز ایجاد نموده است.

وی تاکید کرد: یکی از چالش‌ های شرکت فولاد خوزستان، توسعه شهری در حریم اطراف شرکت است که برای رفع این مشکل و امکان توسعه فضای سبز در محیط پیرامونی و به ویژه اراضی ۷۲ هکتاری واقع در ضلع جنوب غربی شرکت مساعدت و همکاری دستگاه‌ های اجرایی استان جهت تملک این اراضی الزامی است.

وی ادامه داد: در حال حاضر ظرفیت تولید شرکت معادل سه میلیون و ۸۰۰ هزار تن در سال است که برای تحقق اهداف تولید براساس چشم انداز ۱۴۰۴ توسعه شرکت، نیاز به تملک زمین‌‌ های بیشتر است.

ابراهیمی در پایان ضمن تشکر از همکاری و حمایت‌ های اداره کل حفاظت محیط زیست استان ابراز امیدواری کرد که شرکت فولاد خوزستان بتواند در آینده به عنوان یک صنعت سبز جایگاه خود را پایدار و ثابت نماید.

در ابتدای این نشست کریم سرخی رییس واحد امور محیط زیست فولاد خوزستان گزارشی از روند اجرایی پروژه‌ های زیست‌ محیطی جاری از جمله افزایش ظرفیت فن G5.019 و نصب غبارگیر الکترواستاتیک واحد گندله‌سازی ۲، نصب غبار گیر الکترواستاتیک اسکرین استیشن گندله‌ سازی ۲ و تاور ۱۶، کنترل غبار در تاور ۱۸، احداث رینگ شستشوی محوطه و انبار نگهداری آهن اسفنجی در واحد احیای شماره ۲ و احداث سالن نگهداری قراضه خشک در ضلع شمالی ارائه کرد.

وی در ادامه تصریح کرد: ساخت تیکنر برای غبارگیرهای واحد مواد‌رسانی، بهبود عملکرد غبارگیرهای MH7 و MH8، ساخت سیستم برش خرسک جدید و نصب چهار دستگاه غبارگیر جدید در واحدهای احیا و مواد‌رسانی از دیگر پروژه‌ های مهمی هستند که با هدف کاهش انتشار غبار در دست اجرا است.


 

چین بزرگ‌ ترین تأسیسات ذخیره‌ سازی ال‌ ان‌ جی جهان را می‌سازد

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از خبرگزاری راشاتودی، شرکت ملی نفت فلات قاره چین (CNOOC) ساخت بزرگ‌ ترین مخازن ذخیره‌ سازی ال‌ ان‌ جی جهان را در پارک صنعتی بندر یانچنگ بینهای در استان جیانگ سو آغاز کرد.

این شرکت اعلام کرد: در مجموع ۶ مخزن با هزینه ۶ میلیارد و ۱۰۰ میلیون یوآن (۹۵۵ میلیون دلار) ساخته می‌شود، پس از تکمیل ساخت این ۶ مخزن غول‌ پیکر در پایان سال ۲۰۲۳، این پروژه در مجموع شامل ۱۰ مخزن با ظرفیت ۲۷۰ هزار مترمکعب خواهد بود.

بر اساس اعلام این شرکت، ایستگاه دریافت ال‌ ان‌ جی بینهای جیانگ سو که این ۶ مخزن ذخیره‌ سازی ال‌ ان‌ جی را در خود جای خواهد داد، ظرفیت فرآوری سالانه ۶ میلیون تن ال‌ ان‌ جی را دارد و به بزرگ‌ ترین پایگاه ذخیره‌ سازی ال‌ ان‌ جی در چین تبدیل می‌شود.

این پروژه نقشی اساسی در شبکه گازرسانی، ذخیره‌سازی و فروش گاز چین خواهد داشت.


 

پالایشگاه بیدبلند برای حفظ محیط زیست چه کرد؟

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از شرکت ملی گاز ایران، علی‌ محمد پوررضا با اشاره به فعالیت‌ های پالایشگاه گاز بیدبلند-۱ برای حفظ محیط زیست و مدیریت پسماند، گفت: شرکت پالایش گاز بیدبلند-۱ در سال‌ های اخیر در سه محور مدیریت پساب، مدیریت پسماند و کنترل آلودگی هوا پروژه‌ هایی مانند تصفیه‌ خانه پساب بهداشتی، تفکیک‌گر سه‌ فازی و مخزن ذخیره‌ سازی میعانات گازی، نصب سیستم اسمز معکوس روی آب صنعتی ورودی به کولینگ (که به استفاده از آب تصفیه‌ شده خروجی سیستم RO در کولینگ و کاهش مقدار پساب و درصد آلاینده‌ های خارج از محدوده پساب منجر شد)، ساخت محل سرپوشیده نگهداری پسماندهای قابل امحا، ساخت محل نگهداری پسماندهای شیمیایی و خطرناک به‌ منظور مدیریت صحیح و اصولی پسماندها و تفکیک و مدیریت پسماندهای عادی، صنعتی و ویژه بهره‌ برداری کرد و بعضی موارد دیگر نیز در دستور کار آینده این مجموعه است.


 

آنکارا خواهان مشارکت آمریکایی‌ها برای کشف گاز در دریای سیاه

به گزارش وب سایت عصر مواد و به نقل از خبرگزاری رویترز، یک مقام رسمی ترکیه اعلام کرد که آنکارا داده‌ های مربوط به کشف گاز در دریای سیاه را برای همکاری احتمالی در اختیار شرکت‌ های آمریکایی شورون و اکسون موبیل قرار داده است.

ترکیه تاکنون تأکید کرده است که عملیات توسعه کشف ۵۴۰ میلیارد مترمکعب ذخیره احتمالی گاز طبیعی در دریای سیاه را به تنهایی انجام خواهد داد بنابراین هرگونه همکاری رسمی ترکیه با شرکت‌ های آمریکایی سبب تحولات در دریای سیاه می‌شود که روسیه هم مدعی بخش‌ هایی از آن است.

اکتشاف‌ های ترکیه در دریای مدیترانه سبب افزایش تنش اتحادیه اروپا و آمریکا درباره حقوق دریایی شده است. استخراج تجاری گاز از ذخیره کشف شده می‌تواند شرایط وابستگی ترکیه به گاز روسیه، ایران و آذربایجان را تغییر دهد.

رجب طیب اردوغان، رئیس جمهوری ترکیه پیش‌ تر گفته بود که مصمم است سرانجام به یک صادر کننده خالص گاز تبدیل شود.

اردوغان قرار است روز دوشنبه (۲۴ خردادماه) با جو بایدن، رئیس جمهوری آمریکا دیدار کند.

این مقام ترکیه‌ای که خواست نامش فاش نشود، گفت: دولت تاکنون از تمایل شرکت‌ های خارجی به توسعه گاز کشف‌ شده در ماه اوت پارسال استقبال کرده است.



ارسال دیدگاه