0
04136674922

انجام تست غیر مخرب PT یا مایعات نافذ در سطوح ماشینکاری قطعه ریختگی فولادی

در این ویدیو شما می توانید نحوه انجام تست غیر مخرب PT یا مایعات نافذ در سطوح ماشینکاری یک قطعه ریختگی فولادی را از وب سایت عصر مواد تماشا بفرمایید:

 


ویدیو:

 

نام ویدئو به فارسی: انجام تست غیر مخرب PT یا مایعات نافذ در سطوح ماشینکاری قطعه ریختگی فولادی

نام ویدئو به انگلیسی (در یوتیوب):

زمان ویدئو: ۳ دقیقه و ۳۵ ثانیه

فرمت ویدئو: MP4 با کیفیت ۴۸۰ و ۷۲۰

زبان: بدون کلام

زیرنویس:

اختصاصی عصر مواد: این ویدیو اختصاصی عصر مواد است.

مشاهده ویدیو:

 

 

لینک دانلود از آپارات:

حجم: ۱۵٫۵۳ مگابایت (کیفیت ۴۸۰) و ۳۱٫۸۶ مگابایت (کیفیت ۷۲۰)

 

 

 

 

توضیحات:

در بازرسی فنی و کنترل کیفی قطعات، به منظور اطمینان از کیفیت فلز پایه و جوش بدون وارد شدن آسیب به آن ها از آزمایش های غیر مخرب (Non-Destructive Testing) یا NDT استفاده می شود. روش های مهم NDT عبارتند از:

  • آزمایش مایعات نافذ (Penetrant Test) یا PT
  • آزمایش ذرات مغناطیس (Magnetic Particle Test) یا MT
  • آزمایش التراسونیک (Ultrasonic Test) یا UT
  • آزمایش رادیوگرافی (Radiographic Test) یا RT
  • آزمایش جریان های گردابی (Eddy Current Test) یا ET

 

آزمایش مایعات نافذ (Liquid Penetrant Test: LPT یا Dye Penetrant Test: DPT) یا تست PT  از مهم ترین و پر کاربردترین روش های بازرسی و تست غیر مخرب (NDT) است که برای آشکارسازی و تشخیص ناپیوستگی ها و عیوب سطحی (عیوب راه به در به سطح قطعات) که امکان نفوذ مایع نافذ از دهانه آن ها ممکن می باشد، استفاده می شود. این روش برای تمام مواد فلزی و غیر فلزی به جز مواد متخلخل و جاذب طوبت قابل استفاده است. تست PT بر اصول زیر استوار است:

  • نفوذ یک مایع نافذ (penetrant) به درون عیوب و ناپیوستگی های سطحی در اثر خاصیت مویینگی
  • بیرون کشیدن مایع نافذ از درون ناپیوستگی ها با کمک یک ماده ظهور یا آشکارساز (developer)
  • قابل رویت شدن علایم ناپیوستگی ها در زمینه آشکارساز در سطح آزمایش شده

 

مراحل تست PT:

 

 ۱- تمیزکاری و آماده سازی سطح (Cleaning and surface preparation)

مرحله اول در انجام تست PT، تمیزکاری و آماده سازی سطح است. حضور آلودگی های سطحی از قبیل رنگ،  روغن، چربی، گرد و خاک، اسپاتر، پوسته زنگ زده و لایه های اکسیدی می تواند مانع از نفوذ مایع نافذ به درون درزها و ناپیوستگی های سطحی شود یا به علت ترکیب مایع نافذ با برخی از این آلودگی ها، اثر مایع نافذ کاهش یا از بین برود و امکان شناسایی عیوب فراهم نشود. به منظور تمیزکاری از روش های شیمیایی مثل شستشو و پاک کردن با مواد چربی زدا و روش های مکانیکی مثل سندبلاست، سنگ زنی و برس زنی استفاده می شود. البته باید توجه داشت که تمیزکاری فلزات نرم مثل آلومینیوم و مس با برخی روش های مکانیکی می تواند باعث بسته شدن دهانه ناپیوستگی ها و عدم نفوذ مایع نافذ بشود.

 

 

۲- اعمال مایع نافذ (Penetrant Application)

پس از تمیزکاری و خشک شدن سطح کار، ماده نافذ روی سطح اسپری می شود. البته ممکن است از قلم مو و حتی برای قطعات کوچک از روش غوطه وری هم استفاده شود. در هر صورت، سطوح باید توسط مایع نافذ به طور کامل مرطوب شود تا مایع بتواند به خوبی به درون ناپیوستگی ها نفوذ کند.

 

 

مواد نافذ را بر اساس نحوه رویت علائم ناپیوستگی ها و نحوه تمیزکاری سطحی در هنگام پاک کردن ماده نافذ دسته بندی می کنند. در شکل زیر، این دسته بندی به همراه تعریف آن ها را می بینید:

 

دسته بندی مواد نافذ مورد استفاده در تست PT

 

با ترکیب دو دسته بندی شکل فوق، می توان ۶ نوع ماده نافذ تولید نمود:

۱- مرئی و قابل شستشو با آب

۲- مرئی و قابل شستشو با حلال

۳- مرئی و قابل شستشو پس از امولسیون سازی

۴- فلوئورسنت و قابل شستشو با آب

۵- فلوئورسنت و قابل شستشو با حلال

۶- فلوئورسنت و قابل شستشو پس از امولسیون سازی

 

یک ماده نافذ خوب باید دارای ویژگی های زیر باشد:

  • کشش سطحی بالا
  • خاصیت ترکنندگی بالا
  • ویسکوزیته یا گرانروی پایین
  • خاصیت مویینگی بالا (نفوذ و جاری شدن در منافذ باریک)
  • شفافیت رنگ (رنگ با حالت درخشندگی بالا)
  • حل کنندگی بالا (قابلیت حل کردن ناخالصی های درون ناپیوستگی ها)

 

 

۳- اعمال زمان نفوذ یا زمان توقف/ اسکان (Penetration (Dwell) Time)

در این مرحله، مدت زمانی در حدود ۵ تا ۳۰ دقیقه فرصـت داده مـی شود تا ماده نافذ بتواند به کمک خاصیت مویینگی مایعات به داخل فضاهای تنگ و ناپیوستگی های موئی نفوذ کند. این مدت زمان بستگی به توصیه های سازنده ماده نافذ، دمای قطعه کار، ماهیت و اندازه ناپیوستگی ها دارد. در بازرسی های عمومی جوش، مدت زمان توقف را معمولاً ۱۵-۱۰ دقیقه در نظر می گیرند. 

 

۴- پاک کردن ماده نافذ اضافی از روی سطح (Excess Penetrant Removal)

پس از سپری شدن زمان نفوذ یا توقف، مایع نافذ اضافی از سطح قطعه پاک می شود، به طوری که سطح تمیز قطعه بدون آثار مـاده نافـذ نمایـان شود. البته باید مراقب بود تمیزکاری در حدی نباشد که سبب شسته شدن مواد نافذ از داخل ناپیوستگی ها شود. در بیشتر بازرسی های روتین در صنعت کشورمان که از ماده نافذ قابل شستشو با حلال استفاده می شود، برای پاک کردن ماده نافذ از سطح قطعه، از یک پارچه ی آغشته به حلال استفاده شده و از به کارگیری مستقیم حلال اجتناب می گردد. در صورتی که از ماده نافذ قابل شستشو پس از امولسیون سازی استفاده شود، قبل از شستشو با آب، یک ماده امولسیون ساز اعمال می شود که وظیفه آن جدا نمودن ماده نافذ از روی سطح است، سپس ماده نافذ به راحتی با آب شسته خواهد شد.

 

 

 

۵- خشک کردن سطح پس از پاک کردن ماده نافذ اضافی (Drying)

با توجه به اینکه خشک نمودن سطح قبل از پاشیدن ماده آشکارساز از اهمیت زیادی برخوردار است، آن را به عنوان یک مرحله ی مجزا در نظر می گیریم. وجـود رطوبـت ممکـن است سبب رقیق شدن ماده نافذ و پراکندگی آن شود.

 

۶- ظهور یا آشکارسازی (Developing)

پس از پاک کردن ماده نافذ و خشک شدن سطح قطعه کار، ماده آشکارساز (Developer) روی سطح قطعه پاشیده می شود. نقش آشکارساز، بیرون کشیدن ماده نافذ حبس شده در ناپیوستگی ها و شکاف ها به سطح نمونه و پخش آن روی سطح است. ماده آشکارساز معمولاً در ۴ نوع پودر خشک (Dry Powder Developer)، ذرات پودر محلول در آب (Water Soluble)، سوسپانسیون آبی (Water Suspendable) و سوسپانسیون در حلال غیر آبی (Nonaqueous Solvent Suspendable) وجود دارد. مواد آشکارساز پر مصرف در صنعت بازرسی کشورمان معمولاً از پودر سفید معلق در حلال غیر آبی تشکیل شده است. این ماده به نحوی اسپری می شود که یک لایه نازک و یکنواخت روی سطح قرار بگیرد. پس از اسپری این ماده، حلال آن تبخیر شده و پودر جاذب روی سطح باقی می ماند و باعث می گردد تا مایع نافذ از درون ناپیوستگی ها و شکاف های ریز سطحی به بیرون کشیده شود. حساسیت بازرسی با تست PT به سایز ذرات پودر آشکارساز و ضخامت لایه آشکارساز بستگی دارد. ذرات درشت و اعمال لایه ضخیم از حساسیت تست می کاهد. کیفیت ماده آشکارساز و سازگاری آن با ماده نافذ نیز برای ظهور عیوب از اهمیت زیادی برخوردار است. با خارج شدن مایع نافذ از درون ناپیوستگی ها، علائم رنگی در زمینه سفید آشکارساز با سایز بزرگ تر از ابعاد واقعی ناپیوستگی ایجاد می شود. مدت زمان انتظار برای ظهور عیوب در حدود ۳۰-۱۰ دقیقه است.

 

 

 

۷- بازرسی و تفسیر علائم (Inspection & Interpretation)

بازرسی قطعه ی تست شده معمولاً حداقل ۱۰ دقیقه و حداکثر یک ساعت پس از آزمون، بسته به نوع ماده نافذ در زیر نور مرئی یا نور ماوراء بنفش انجام می گیرد.

 

 

 

 

با ارزیابی علائم ظاهر شده، نوع ناپیوستگی ها و پذیرش یا رد آن ها طبق معیارهای پذیرش در استاندارد/کد یا پروسیجر/دستورالعمل مشخص می شود. پس از آن، مستندسازی از نوع، محل و اندازه عیوب انجام می گیرد. علائم ناپیوستگی ها ممکن است به صورت گرد یا خطی دیده شوند. عیوب حفره ای معمولاً به صورت گرد و ترک یا سایر عیوب مشابه ان به صورت خطی مشاهده می شوند. 

 

 

 

۸- تمیزکاری نهایی (Post-Examination Cleaning)

پس از مشاهده و تفسیر علائم و مستندسازی، تمام آثار مواد نافذ، آشکارساز و تمیز کننده از روی سطوح پاک می شود.

 

 

 

مطالب مرتبط:

 

 

ارسال دیدگاه